หลักสูตร Zero Defect แนวคิดการผลิตที่มี ของเสียเป็นศูนย์

บทนำ
ของเสีย หมายถึง ของที่มีคุณภาพไม่ครบสมบูรณ์ตามความต้องการของลูกค้าหรือของที่มีคุณสมบัติทางคุณภาพ ( เงื่อนไขทุกๆข้อของแบบ Drawing) ไม่สมบูรณ์ครบถ้วนตามที่ได้กำหนดไว้
เมื่อเกิดของเสียย่อมส่งผลกระทบกับองค์กรมากมายเช่น สิ้นเปลืองคน อุปกรณ์เครื่องจักร พลังงาน วัตถุดิบ ฯลฯ อีกทั้งยังทำให้เกิดความคิดฝังใจ จนกลายเป็นความเชื่อและวัฒนธรรมของการยอมรับให้เกิดของเสีย มีการซื้อ การจัดเก็บ และการใช้วัตถุดิบเกินความจำเป็น แรงงานเกิดความเหนื่อยล้า และ เกิดความขัดแย้งขึ้นในการทำงาน
Zero Defect คือ “ปรัชญาในการบริหารงานโดยมุ่งสร้างแรงจูงใจให้คนทำงานทำให้ถูกต้องตั้งแต่แรกและพยายามให้พลาดน้อยที่สุด จนทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่มีความสมบูรณ์ และเกิดปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง”
ไม่ใช่ “Poka Yoke” ๆเป็นเครื่องมือป้องกันความผิดพลาดไม่ให้เกิดของเสีย
ไม่ใช่ “QCC” หรือ “small group” หรือ QC Story ๆเป็นเพียงกลุ่มคนที่ร่วมแก้ไขปัญหาของเสีย
ไม่ใช่ “Kaizen หรือ “Suggestion” ๆ เป็นกิจกรรมที่สร้างแรงจูงใจและการทำให้เกิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
ไม่ใช่ “Maintenance”ๆ เป็นเพียงการคงรักษาสภาพเครื่องจักรและอุปกรณ์ให้สมบูรณ์เพื่อไม่ให้เกิดของเสีย
ไม่ใช่ Inspection ๆเป็นเพียงการทำให้ได้ข้อมูลของเสีย

แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ ( Zero Defect ) เกิดขึ้นจากบริษัทผลิตรถยนต์หรูของประเทศอังกฤษที่ชื่อว่าRolls Royce ซึ่งก่อตั้งขึ้นโดย Sir Frederick Henry Royce ตั้งแต่ปี 1904 ผู้ก่อตั้งบริษัท กำหนดปรัชญาการบริหารงานว่า “Strive for perfection in everything you do” กล่าวคือ “จงทำทุกสิ่งทุกอย่างให้สมบูรณ์แบบที่สุด” อาจกล่าวได้ว่าปรัชญานี้เป็นต้นกำเนิดของคำนิยาม” Zero Defect “ หรือ ” ความผิดพลาดเป็นศูนย์ “ ก็ว่าได้

ต่อมาได้มีนักปรัชญาที่มีชื่อว่า ครอสบี เป็นบัณฑิตจาก Western Reserve University (จากมหาวิทยาลัยสำรองภาคตะวันตก)เข้ารับราชการทหารเรือในสงครามเกาหลี หลังจากนั้นได้ทำงานควบคุมคุณภาพ โดยเริ่มจากเป็นผู้ตรวจสอบสายพานการผลิต (line inspector) ต่อมาในปี ค.ศ. 1979 (พ.ศ. 2522) เข้าเจริญก้าวหน้าในบริษัท ไอทีที (ITT)

ต่อมาปี ค.ศ. 1984 (พ.ศ. 2527) ได้ตีพิมพ์หนังสือชื่อ “Quality Without Tears” และยังแต่งหนังสือชื่อ “The Art of Getting Your Own Sweet Way” และไม่นานมานี้เขาได้ตีพิมพ์หนังสือการจัดการหนึ่งชุด 3 เล่ม “Running Things”, The Eternally Successful Organization” และ “Leading: The Art of Becoming An Excutive”


ฟิลลิป เบยาร์ด ครอสบี (Phillip Bayard Crosby) มีความสามารถในการจัดทำโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพเพื่อเพิ่มผลกำไร ซึ่งมีพื้นฐานมาจากหลักการจัดการคุณภาพที่สมบูรณ์ 5 ประการ Five Absolutes of Quality Management) ประกอบด้วย
1 คุณภาพ หมายถึง การทำตามมาตรฐาน ไม่ใช่ความโก้เก๋ (Quality Means Conformance, Not Elegance)
2 ไม่มีปัญหาอะไรสำคัญเท่ากับปัญหาคุณภาพ (There is no such thing as a quality problem)
3 ทำได้ถูกกว่าเสมอ ถ้าหากทำให้ถูกตั้งแต่แรก (It is Always Cheaper to Do the Job Right The First Time)
4 ตัวชี้วัดผลงาน คือ ต้นทุนคุณภาพ (The Performance Indicator is The Cost of Quality)
5 มาตรฐานของผลงาน คือ ของเสียเป็นศูนย์ (The Performance Standard is Zero Defects)
และแนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพของ Crosby’s มีอยู่ 14 ขั้น Crosby’s 14 Steps To Improvement
กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมมีความรู้ ความเข้าใจในหลักการแนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ ( Zero Defect )
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจรายละเอียดการดำเนินงานและมีความสามารถในการวางแผนปรับปรุงการผลิตเพื่อมุ่งสู่การผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์

กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และทีมงาน ZD
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
หลักการและแนวคิด
– แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย
– แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ ( Zero Defect )
– Zero Defect คืออะไร
– กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์
– แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพของ Crosby’s 14 ขั้น
1 ให้ผู้บริหารมีความผูกพันต่อการจัดการคุณภาพอย่างชัดเจน
2 จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยให้มีตัวแทนมาจากแต่ละฝ่าย
3 กำหนดให้มีการวัดคุณภาพ เพื่อแสดงปัญหาที่เป็นอยู่ หรือเป็นปัญหาที่อาจเกิดได้ในอนาคต
4 กำหนดต้นทุนคุณภาพและอธิบายวิธีการใช้ต้นทุนคุณภาพในฐานะที่เป็นเครื่องมือในการจัดการ
5 ยกระดับการตระหนักถึงระดับคุณภาพ และความห่วงใยส่วนตัวต่อชื่อเสียงคุณภาพของบริษัทให้เกิดกับพนักงานทุกคน
6 ลงมือแก้ปัญหาตามที่ยกมาในขั้นก่อน ๆ
7 วางแผนจัดโปรแกรมของเสียเป็นศูนย์
* วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม
* จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
* แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
– การอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อการทำที่ถูกต้อง
– การควบคุมโดยการมองเห็นเพื่อการทำที่ถูกต้อง
– Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
* แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากเครื่องจักร
8 ฝึกอบรมหัวหน้างานอย่างแข็งขัน เพื่อให้สามารถทำงานในส่วนที่รับผิดชอบตามกระบวนการปรับปรุงคุณภาพได้สำเร็จ
* Training Within Industry for Supervisor
– “ทักษะการสอนงาน” Job Instruction
– “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods
– “ทักษะการสร้างสัมพันธ์ภาพในงาน” Job Relations
9 จัดงานวันของเสียเป็นศูนย์
10 กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ
11 กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมาย
* ระบบข้อเสนอแนะ Suggestion System (SS)
12 ทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง
13 จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ
14 จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย และยกตัวอย่าง
– ทำกิจกรรมระดมความคิดเห็นเพื่อใช้เป็นแนวทางในการวางแผนปรับปรุงการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์

Total Page Visits: 188 - Today Page Visits: 2