บทนำ หลักสูตร 8d report and why-why analysis
ปัญหา คือ ความแตกต่างระหว่างผลที่เกิดขึ้นจริงและสิ่งเป้าหมายที่ต้องการ/คาดหวังซึ่งอาจเกิดขึ้นซึ่งอาจอยู่ในรูปแบบที่สามารถวัดได้และรู้สึกได้
แต่ทุกปัญหาต้องได้รับการแก้ไข/ป้องกันการเกิดซ้ำ ในอุตสาหกรรมการผลิตได้มีการประยุกต์ใช้หลักการแก้ไขปัญหาหลากหลายประเภทเข้ามาใช้เช่น QCC ,QC Story , 8D ,5 Principles ,CAR & PAR เป็นต้น ซึ่งที่กล่าวมานี้เป็นเพียงกระบวนการทั้งหมด ซึ่งจะพบว่าผู้ที่แก้ไขรู้เพียงกระบวนการไม่รู้เครื่องมือสำหรับใช้ในการวิเคราะห์หรือแสดงผลก็อาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้
หลักสูตร 8d report and why-why analysis
8 Disciplines : 8D
กระบวนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ 8D Approach – The Eight Discipline Approach หรือ Team Oriented Problem Solving (TOPS) เป็นเทคนิคการแก้ปัญหา (Problem Solving Techniques) ที่ทาง บริษัท Ford ได้นำมาให้ผู้ส่งมอบใช้ทั้งนี้เพื่อเป็นมาตรฐานสำหรับผู้ส่งมอบของ บริษัท ฟอร์ด ทั้งหมด
8 Disciplines : 8D ประกอบด้วยขั้นตอน 8 ขั้นตอนดังนี้
D0 – Emergency response action required เตรียมตัวสำหรับกระบวนการ 8D
D1 – Establish a Team จัดตั้งทีมงาน
D2 – Describe the Problem เขียนบรรยายปัญหา
D3 – Develop Interim Containment Action (ICA) จัดทำการแก้ปัญหาชั่วคราว
D4 – Define & Verify Root Cause and Escape Point กำหนด/วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และจุดบกพร่อง
D5 – Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point เลือก/ตรวจสอบวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวร
D6 – Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs) นำวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวรมาประยุกต์ใช้ และทวนสอบความถูกต้อง
D7 – Prevent Recurrence ป้องกันไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำอีก
D8 – Congratulation & Close Out แสดงความยินดีกับทีม โดยกระบวนการนี้มีเป้าหมายเพื่อให้ผู้ส่งมอบสามารถแก้ไขปัญหาและหาทางป้องกันการเกิดซ้ำในอนาคต
ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis
Five Whys ( หรือ 5 Whys ) เทคนิคนี้ได้รับการพัฒนาโดย ซากิจิ โทโยดะ Sakichi Toyoda และถูกนำมาใช้ภายใน Toyota Motor Corporation ในช่วงวิวัฒนาการของวิธีการผลิต เป็นองค์ประกอบที่สำคัญของ การฝึกอบรม การแก้ปัญหา ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการชักนำเข้าสู่ ระบบการผลิตแบบโตโย ต้า สถาปนิกของระบบการผลิตโตโยต้า ไทอิจิ โอโนะ Taiichi Ohno ผู้ที่ได้รับขนานนามว่า บิดาแห่งการ ลีน (lean) เจ้าของแนวคิด Toyota Production System อธิบายวิธีการ 5 เหตุผลว่าเป็น “พื้นฐานของวิธีการทางวิทยาศาสตร์ของโตโยต้า โดยถามซ้ำว่าทำไม 5 ครั้ง วิธีการนี้อธิบายไว้ในหนังสือ Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production จะทำให้ทราบสาเหตุที่เป็นต้นตอที่แท้จริงของปัญหาได้
หลักสูตร 5 Whys เกี่ยวข้องกับการจัดการประชุมทันทีหลังเกิดปัญหาเพื่อดำเนินการแก้ปัญหาที่บริษัทกำลังเผชิญอยู่ ปัญหาเหล่านี้อาจเป็นอะไรก็ได้: ข้อผิดพลาดในการพัฒนา การหยุดทำงานของไซต์ ความล้มเหลวของโปรแกรมการตลาด หรือแม้กระทั่งการพลาดกำหนดการภายใน เมื่อใดก็ตามที่เกิดสิ่งที่ไม่คาดฝัน เราสามารถวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงได้
หลักสูตร Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”
ขั้นตอนที่ 1 ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
5W2H เครื่องมือทบทวนทำให้ปัญหาชัดเจน
What พบปัญหาอะไร
Where เกิดขึ้นที่ไหน กระบวนการไหน เครื่องไหน ตำแหน่งไหน
When เกิดขึ้นเมื่อไหร่ วันไหน เวลาไหน
Who ใครเป็นคนพบ
Why ทำไมถึงบอกว่าเป็นปัญหา เทียบกับมาตรฐานจุดไหน
How แล้วพบได้อย่างไร วิธีการวัด สุ่มวัด หรือ เช็ค100
How Much พบจำนวนเท่าไหร่ จากทั้งหมดเท่าไหร่
ขั้นตอนที่ 2 ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ
ขั้นตอนที่ 3 บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัย หลักการ Why Why Analysis
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น
ขั้นตอนที่ 4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า
ขั้นตอนที่ 5 ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
ก่อนการวิเคราะห์ Why ถัดไป ต้องดำเนินการตรวจสอบ สาเหตุต้องสงสัย
– สิ่งนั้นเกิดขึ้นจริงไหม
– สิ่งที่เกิดจริงนั้นมีความสัมพันธ์หรือเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ไหม อาจอาศัยเช่น การทดลอง การวิเคราะห์ทางสถิติ
หมายเหตุ
ถ้าไม่เกิดขึ้นจริง ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง โดยไม่ต้องไปพิสูจน์ความสัมพันธ์
ถ้าเกิดขึ้นจริง แต่ไปพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าไม่เกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง
ถ้าเกิดขึ้นจริง และพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าเกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Maru (丸) “ O ” คือ ถูกต้องแล้ว ( ต้องวิเคราะห์หารางเหง้าต่อ )
5W Images
ข้อแนะนำในการวิเคราะห์
– อย่าตั้งเป้าหมายของสาเหตุ ( เช่น สีเพี้ยน ผมรู้ว่าสาเหตุเกิดจากสัดส่วนผสมไม่ถูกต้อง ก็เขียนแสดงผล Why Why ให้ไปจบตรงนั้นสิ)
– อย่าคิดล่วงหน้า ( เช่น ถ้ามาเจอสาเหตุที่จัดการได้ยาก จะทำยังไงดี )
– ให้สนใจแค่ปรากฏการณ์ที่วิเคราะห์พอและยึดกุมทำความเข้าใจมันให้ชัดเจน ( เช่น เป็นครีบ ขูดขีด อาการแตกต่างสาเหตุแตกต่าง)
– จำนวนข้อความไม่ได้บ่งชี้ถึงคุณภาพของการวิเคราะห์ ( เช่น ต้องระบุสาเหตุให้ได้มากสุดถึงดีทั้งที่เกี่ยวหรือไม่เกี่ยวค่อยไปกรองกันทีหลัง)
– ไม่จำเป็นต้องไปถึง 5 ( วิเคราะห์จนพบสาเหตุที่สามารถพอกำหนดวิธีการจัดการได้ ถ้าไม่หายค่อย เพิ่มเติมอีกที)
การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact)
หลักการ 5 GEN มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ
>>>>วัตถุประสงค์ หลักสูตร 8d report and why-why analysis
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและทักษะการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนตามหลักการ 8 Disciplines to Corrective Action
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักความสำคัญและความจำเป็นของการวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุด้วย WHY-WHY ANALYSIS
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและมีทักษะในการวิเคราะห์สาเหตุโดย WHY-WHY ANALYSIS และหลักการ 5 GEN
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม หลักสูตร 8d report and why-why analysis
หลักการและเหตุผล
– อะไรคือปัญหา , ปัญหาคืออะไร , ระดับของปัญหา
– แหล่งที่มาของสิ่งไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
การแก้ไขและป้องกันปัญหา
– แนวคิดการแก้ไขปัญหา
– กระบวนการในการแก้ไขปัญหาทั่วไปที่นิยมใช้
ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ 8D Report
– D0 – Emergency response action required เตรียมตัวสำหรับกระบวนการ 8D
– D1 – Establish a Team จัดตั้งทีมงาน
– D2 – Describe the Problem เขียนบรรยายปัญหา
– D3 – Develop Interim Containment Action (ICA) จัดทำการแก้ปัญหาชั่วคราว
– D4 – Define & Verify Root Cause and Escape Point กำหนด/วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และจุดบกพร่อง
Why-Why Analysis
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why-Why Analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why-Why Analysis
1. ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
2.ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ
3. บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
o จากสภาพที่ควรจะเป็น
o จากหลักการและกฎเกณฑ์
4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า
o โดย ถามว่า แล้ว “ทำไม” ถึงเกิดปรากฏการณ์นั้นขึ้น
o บ่งชี้สาเหตุที่น่าจะเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์และทวนสอบผลการวิเคราะห์โดยใช้คำว่า “ทำให้” ย้อนกลับ
5. ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
– Workshop Why-Why Analysis
– D5 – Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point เลือก/ตรวจสอบวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวร
– D6 – Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs) นำวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวรมาประยุกต์ใช้ และทวนสอบความถูกต้อง
– D7 – Prevent Recurrence ป้องกันไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำอีก
– D8 – Congratulation & Close Out แสดงความยินดีกับทีม
– Q&A
รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ใช้หลักการระดมสมองร่วมทำกิจกรรมกลุ่มวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา