❇ งานที่เป็นมาตรฐาน Standardized Work (2 วัน)

บทนำ
คำว่า “Lean” ถูกกล่าวขึ้นครั้งแรกในปี ค.ศ. 1990 จากในหนังสือภาษาอังกฤษที่มีชื่อว่า “The machine that changed the world” โดยทีมวิจัยและพัฒนาจาก MIT นำโดย James P. Womack (ผู้ก่อตั้ง Lean Enterprise Institute)ซึ่งเนื้อหาในหนังสือเกิดจากการศึกษา, วิเคราะห์ และเปรียบเทียบโรงงานประกอบรถยนต์ของญี่ปุ่น, สหรัฐอเมริกา และยุโรปว่าทำไมญี่ปุ่นจึงประสบผลสำเร็จในการดำเนินธุรกิจผลิตรถยนต์ มากกว่าสหรัฐอเมริกาและยุโรป
ความเป็นมาของแนวคิดต่างๆ

ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management นั้นเป็นระบบที่มองเรื่องของการกำจัดความสูญเปล่า หรือกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ และบริการ (Non Value Added Activity) โดยเฉพาะความสูญเปล่า 7 + 1 ประการ (7+1 Wastes)
ซึ่งการจะกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นนั้นระบบลีนจะใช้เครื่องมือ (Lean Tools) เข้าช่วยสนับสนุนเพื่อให้องค์กรบรรลุสู่ True North concept ของลีนซึ่งเป็นในทางอุดมคติ (Ideal State) คือ On demand immediate, One by one (Zero changeover), Zero Defect, Zero Waste and Lowest cost, Zero Accident

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Leanใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

องค์ประกอบ 3 ประการ ของงานมาตรฐาน
1. Takt Time คือ มาตรฐานทางเวลาในการผลิตของ 1 ชิ้น ในเวลาที่กำหนดและเป็นตัวกำหนดความเร็วในการขาย ที่สะท้อนความต้องการของลูกค้า
2. ลำดับการทำงาน (Working Sequence) คือลำดับในการผลิต (การติดตั้ง การดึงออก)
3. Standard Work In Process คือ จำนวนชิ้นงาน ที่จำเป็นต้องมีไว้เพื่อทำซ้ำในลำดับเดียวกัน หรือในกรณีที่เป็นเครื่องจักรอัตโนมัติ ทำงานด้วยตัวเองโดยไม่ต้องมีคนเฝ้าเครื่อง

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาเข้าใจคำนิยามของงานที่เป็นมาตรฐาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจการศึกษาเวลางาน วิธีการจับเวลา
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาเข้าใจหลักการสร้างงานมาตรฐาน, การวิเคราะห์กำลังการผลิต

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน  09.00-16.30
หัวข้อสัมมนา

– แนวคิดและหลักการพื้นฐาน
* มาตรฐาน (Standard)
* การทำให้เป็นมาตรฐาน (Standardization)
* งานที่เป็นมาตรฐาน Standardized Work
– การศึกษางาน (Work Study)
* การศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study)
* การศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study)
– Workshop การศึกษาวิธีการและเวลาการทำงาน
– องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน Standardized Work
* แท็กไทม์ (Takt Time)
* ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
* จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
– ขั้นตอนการสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางงานแสดงกำลังการผลิตชิ้นงาน
* สร้างแผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางวิธีการทำงาน
* สร้างแผนผังการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
– การวิเคราะห์กำลังการผลิต
– Workshop การสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน Standardized Work
– เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
* ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
* ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
* การผลิตแบบเซลล์ (Cellular Manufacturing)
* การสร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing)
– Workshop เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
– การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
* การฝึกอบรมพนักงานใหม่
* การออกแบบคุณภาพ
* การประเมินแนวความคิดในการปรับปรุง
* การจัดการผลิต
* การตัดสินใจ
– Workshop การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

รูปแบบการอบรม
บรรยาย 30% Work 70%

 

Total Page Visits: 17 - Today Page Visits: 2