หลักสูตร TPM : Total Productive Maintenance ( 3 step,4 Pillar ) การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ทฤษฎี 2 วัน

บทนำ
TPM เกิดในประเทศญี่ปุ่นแต่ไม่มีชื่อเป็นภาษาญี่ปุ่น ใช้คำทับศัพท์ว่าTPM ดังนั้นคำว่า TPM จึงไม่มีคำแปลที่เจาะจง โดยTPM เป็นตัวย่อมาจากคำเต็มว่า Total Productive Maintenace แต่ TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรมเพื่อดูแลเครื่องจักร แต่ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนทั้งองค์กรจะต้องร่วมกันทำ เพื่อลดการสูญเสีย กำจัดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กร

ความหมายของ TPM
T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)


กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM


ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร

• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถดำเนินงานในการทำ TPM และกิจกรรมในเสาหลักการดูแลรักษาด้วยตนเองใน 3 step แรกได้
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจและสามารถประยุกต์ใช้กิจกรรมใน3 เสาหลัก คือ การศึกษาและฝึกอบรม,การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง,การดูแลรักษาเชิงวางแผนในTPMได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ

– ความจำเป็นที่ต้องทำ TPM
– ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
– ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการทำ TPM (Work shop หาความสูญเสีย)
– การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร Overall Equipment Effectiveness: OEE
– กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar)
การดูแลรักษาด้วยตนเอง
• วัตถุประสงค์ของการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• ความสูญเสียหลักจากเครื่องจักร 7 ประการ
• ความสามารถ 4 ประการของพนักงานคุมเครื่อง
• การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง
• การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อลดเวลาการตรวจสอบเครื่องจักร
• การจัดทำแนวทางการทำความสะอาด ตรวจสอบและหล่อลื่นเครื่องจักร
• องค์ประกอบ 3 ประการในการดูแลรักษาด้วยตนเอง
• การตรวจเพื่อผ่านแต่ละขั้นตอน
การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
• สาเหตุของความสูญเสียที่ไม่ลดลงเป็นศูนย์
• หลักการและแนวคิดการทำให้สูญเสียเป็นศูนย์
• ขั้นตอนการปรับปรุงเฉพาะเรื่องด้วย PDCA
• การวิเคราะห์ด้วย Why-Why Analysis
• หลักการ 5 GEN เพื่อการวิเคราะห์ why-why
– Work shop การวิเคราะห์โดยใช้ Why Why analysis
– นำเสนอผลงาน
การดูแลรักษาเชิงวางแผน
• ตัวชี้วัดความสำเร็จของการบำรุงรักษา MTBF , MTTR
• การจัดระดับความสำคัญของเครื่องจักร
• การจัดทำแผนการดูแลรักษาเครื่องจักรตามเวลา
การศึกษาและฝึกอบรม
• 6ขั้นตอนของET
– ถาม-ตอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Work 40%
– ดำเนินการทำกิจกรรมกลุ่มและระดมความคิด

Total Page Visits: 302 - Today Page Visits: 1