“ระบบการวัดต้องมีความน่าเชื่อถือ”

หากระบบการวัดไม่เหมาะสม การวิเคราะห์ทางสถิติทั้งหมดอาจนำไปสู่การตัดสินใจที่ผิดพลาดได้ ด้วยเหตุนี้ Measurement System Analysis (MSA) จึงถูกกำหนดให้เป็นหนึ่งใน Automotive Core Tools แต่ในช่วงกว่า 30 ปีที่ผ่านมา แนวคิดในการประเมินระบบการวัดได้พัฒนาไปอย่างมาก จากแนวคิดแบบ Measurement Error ไปสู่แนวคิด Measurement Uncertainty และ Measurement Process Capability

AIAG MSA → VDA Volume 5 → ISO 22514-7

สะท้อนถึงการพัฒนาของอุตสาหกรรมจาก Error-based evaluation ไปสู่ Uncertainty-based measurement process capability

AIAG  หลักสูตร MSA AIAG&VDA 1st
Measurement System Analysis : MSA คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัด หรือ คุณภาพของระบบการวัด ซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีคุณภาพ ( ถูกต้องและแม่นยำ ) น่าเชื่อถือ

Measurement System คือ องค์ประกอบทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการวัด ตรวจสอบ ทดสอบ ได้แก่ เครื่องมือหรือเกจ มาตรฐาน ขั้นตอนการปฏิบัติ วิธีการ อุปกรณ์ยึดจับ ซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม และสมมติฐานต่าง ๆ ที่ใช้ในการหาปริมาณ หน่วยวัด หรือกำหนดค่าประเมินให้กับลักษณะเฉพาะของคุณลักษณะ ( เน้นว่า Measurement System ไม่ใช่แค่เครื่องมือ )

VDA & ISO22514-7

Measurement process : Set of operations to determine the value of a quantity ชุดของกระบวนการที่ใช้กำหนดค่าของปริมาณหนึ่งๆ : ตาม ISO/IEC Guide 99:2007 (VIM), ข้อ 2.2
Measuring system : Measuring instrument and any other device necessary for a particular measurement procedure เครื่องมือวัดและอุปกรณ์อื่นใดที่จำเป็นต่อการดำเนินกระบวนการวัดที่กำหนดไว้ : ตาม ISO/IEC Guide 99:2007 (VIM), ข้อ 2.8

วิธีการประเมินคุณภาพของระบบการวัด
Measurement Variation มุ่งเน้นการวิเคราะห์ความแปรผันภาพรวมในระบบการวัด จำแนกการวิเคราะห์เป็น 2 ส่วนใหญ่ Accuracy และ Precision ด้วยเครื่องมือต่างๆ ซึ่งไม่ได้แยกแยะแหล่งกำเนิดความแปรผันออกมาเป็นแต่ละปัจจัย (เครื่องมือหรือเกจ มาตรฐาน ขั้นตอนการปฏิบัติ วิธีการ อุปกรณ์ยึดจับ ซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม) ต้องมาทำการวิเคราะห์หาสาเหตุหลังจากการประเมินผล

มีปัญหาในการปรับปรุงคุณภาพระบบการวัดเนื่องจาก
“การบ่งชี้สาเหตุที่ผิดพลาด (Identification of error sources)” เป็นหนึ่งในปัญหาสำคัญของการทำ MSA แบบ AIAG จึงนำไปสู่การใช้บริบท ISO 22514-7 และ ISO 14253-1 เข้ามาร่วมเป็นส่วนหนึ่งในการวิเคราะห์
เช่น
การทำ GR&R เป็นในส่วนวิเคราะห์ความแปรปรวนของระบบการวัดภาพรวมแยกเป็น
Repeatability Symbol : EV (Equipment Variation) สาเหตุจากเครื่องมือ
Reproducibility Symbol : AV (Appraiser Variation) สาเหตุจากผู้วัด
Part Symbol : PV (Part Variation) สาเหตุจากชิ้นงาน
Interaction สาเหตุจากชิ้นงานร่วมกับผู้วัด

ซึ่งในระบบการวัดหรือกระบวนการวัดจริงไม่ได้มีเพียง เครื่องมือ ผู้วัด ชิ้นงาน แต่ยังมีปัจจัยอื่นที่คลอบคุมปัจจัย 5M,6M


เช่น Repeatability ไม่ได้เกิดจากเครื่องมือเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากระบบการวัดทั้งหมด
ภายในชิ้นงาน (Within-Part / Sample) : รูปร่างของชิ้นงาน , ความหยาบผิว (Surface roughness), ความไม่สม่ำเสมอของวัสดุ,การเสียรูปทรง,อุณหภูมิชิ้นงาน
ภายในเครื่องมือวัด (Within-Instrument) : มีค่าความแม่นยำที่ไม่ดี , การตั้งค่าก่อนการใช้งาน ,รูปทรงของปากวัดงาน
ภายในวิธีการวัด (Within-Method) : วิธีการที่แตกต่างกันในแต่ละครั้ง , การจับวัด
ภายในสภาพแวดล้อม (Within-Environment) : อุณหรูมิที่แตกต่าง , การสันสะเทือน
ภายในผู้วัด (Within-Appraiser) : การอ่านค่า ,นำหนักหารกดหรือดึงเครื่องมือ , ความเข้าใจด้านเกณฑ์ยอมรับ

การลดปัญหาความซ้ำซ้อนการดำเนินงานของผู้ผลิต ด้านมาตรฐานของ AIAG กับ VDA จึงนำไปสู่การรวมให้เป็นมาตรฐานเดียวกัน ( VDA5 มีมุ่งมองคล้ายคลึง ISO 22514-7 )
ข้อจำกัด AIAG ไม่สามารถระบุ source ของ error ภายในเครื่องมือได้
เช่น Resolution , Temperature , Calibration , Drift , Fixture , Alignment ทั้งหมดนี้ AIAG MSA 4th ไม่สามารถแยกได้

– แต่ VDA 5 และ ISO22514-7 มีการวิเคราะห์โดยการบ่งชี้ โดยแยกองค์ประกอบที่มีอิทธิพลต่อผลการวัดออกเป็นแต่ละ Influence Quantity อย่างเป็นระบบ (เช่น repeatability, calibration, resolution, temperature, part variation, stability ฯลฯ) และคำนวณ Standard Uncertainty ของแต่ละองค์ประกอบเพื่อสร้าง Uncertainty Budget ทำให้ง่ายต่อการบ่งชี้สาเหตุที่ต้องจัดการได้ถูกต้องและง่ายขึ้นทำให้องค์กรสามารถพัฒนาคุณภาพของระบบการวัดได้ดีขึ้น

VDA5 & ISO22514-7

มุ่งเน้นการวิเคราะห์ “ความสามารถของกระบวนการวัด” โดยอิงแนวคิด Measurement Uncertainty ตาม GUM โดยแยกองค์ประกอบที่มีอิทธิพลต่อผลการวัดออกเป็นแต่ละ Influence Quantity อย่างเป็นระบบ (เช่น repeatability, calibration, resolution, temperature, part variation, stability ฯลฯ) และคำนวณ Standard Uncertainty ของแต่ละองค์ประกอบเพื่อสร้าง Uncertainty Budget จากนั้นรวมเป็น Expanded Measurement Uncertainty (U) เพื่อประเมิน Capability Ratio (QMS และ QMP) เทียบกับ Tolerance

ISO 14253-1

มุ่งเน้นการใช้ Measurement Uncertainty ตามแนวคิด GUM เพื่อกำหนดกฎการตัดสิน (Decision Rules) ในการยืนยัน “ความสอดคล้องหรือไม่สอดคล้องของชิ้นงาน” กับข้อกำหนด โดยนำ Expanded Measurement Uncertainty (U) มาพิจารณาร่วมกับค่าที่วัดได้ (y) เพื่อสร้าง Acceptance Limits และ Rejection Limits (Guard Band) เพื่อลดความเสี่ยงจากการยอมรับของเสีย (False Accept) และการปฏิเสธของดี (False Reject) สามารถประเมินได้ 2 วิธีการ

ความสัมพันธ์ระหว่างความสามารถกระบวนการ Cp, Cpk, Pp, Ppk และอัตราส่วนความแปรปรวนของระบบวัดเทียบกับกระบวนการ QMP
ค่าความสามารถของกระบวนการผลิตที่เราคำนวณได้ (Cp, Cpk, Pp, Ppk) “ถูกบิดเบือน จากความไม่แน่นอนของระบบการวัดมากแค่ไหน”
ความสัมพันธ์ทั้งหมดระหว่างความสามารถที่เราคำนวณได้จากข้อมูล (Observed capability) กับความสามารถจริงของกระบวนการผลิต (Real capability)

ชนิดความผิดพลาด หลักสูตร MSA AIAG&VDA

Type I Error (α) Producer Risk (False Rejection)
เป็นความผิดพลาดในการตัดสินที่เกิดขึ้นเมื่อผลการตรวจสอบหรือการวัด ปฏิเสธสินค้าที่เป็นไปตามข้อกำหนด (Conforming product) ว่าเป็นสินค้าไม่ผ่าน ทั้งที่จริงแล้วสินค้านั้นเป็นไปตามข้อกำหนด ความผิดพลาดลักษณะนี้ทำให้ผู้ผลิตสูญเสียโอกาสทางธุรกิจหรือต้องคัดทิ้งสินค้าที่ดีโดยไม่จำเป็น จึงเรียกความเสี่ยงนี้ว่า Producer Risk และในทางสถิติเรียกว่า Type I Error (α)

Type II Error (β) Consumer Risk (False Acceptance)
เป็นความผิดพลาดในการตัดสินที่เกิดขึ้นเมื่อผลการตรวจสอบหรือการวัด ยอมรับสินค้าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (Nonconforming product) ว่าเป็นสินค้าที่ผ่านการยอมรับ ทั้งที่จริงแล้วสินค้านั้นควรถูกปฏิเสธ ความผิดพลาดลักษณะนี้ทำให้ลูกค้ามีความเสี่ยงที่จะได้รับสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ จึงเรียกความเสี่ยงนี้ว่า Consumer Risk และในทางสถิติเรียกว่า Type II Error (β)

เครื่องมือและลำดับขั้นในการวิเคราะห์ AIAG 4th เทียบ VDA5 & ISO22514-7

Type 1 Measurement System Analysis – Instrument Capability Study (Single Master, Cg/Cgk Method)

Type 1 Measurement System Analysis – Linearity Study (Multiple Reference Standards)

Type 2 Measurement System Analysis (Gage R&R) – Two-Way Random Effects ANOVA with Appraiser and Part Interaction

Type 3 Measurement System Analysis – Repeatability Study (One-Way Random Effects ANOVA, No Appraiser Effect)

Stability

Attribute Measurement System Capability Study

วัตถุประสงค์ หลักสูตร MSA AIAG & VDA

1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจหลักการวิเคราะห์ระบบการวัด Measurement System Analysis ( MSA AIAG & VDA ) 1st Edition ตามคำแนะนำของ AIAG & VDA ทั้งแบบ Variables และ Attribute
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม มีทักษะการวิเคราะห์ระบบการวัด ( ทดลอง , เก็บข้อมูล วิเคราะห์ผล และ ประเมินสาเหตุของปัญหาได้ ผ่าน Workshop จริง )

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม

บทนำ  “Coming Soon”

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม ( ต่อกลุ่ม )
วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Variable GR&R , bias , Linearity , Stability
1. ชิ้นงาน part เดียวกัน จำนวน 10 ชิ้น จะต้องมีขนาดแตกต่างกันอย่างน้อย 5 กลุ่ม ถ้าต่ำกว่านี้ค่า ndc จะต่ำ
2. เครื่องมือวัด 1ตัว หรือมากกว่า อาจเป็นเวอร์เนียร์หรือไมโคร ความละเอียดแย่สุด1/3 ของspecที่จะวัด (ควรมีความระเอียดมากกว่าไม่งั้นค่า ndc จะต่ำเหมือนกัน
3 โน๊ตบุ๊ค 1 เครื่อง ต้องมีโปรแกรม office excel ด้วย

วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Attribute
1. ชิ้นงานสำหรับทดสอบ part เดียวกัน จำนวน 20 ชิ้น และมีการแบ่งกลุ่มออกเป็น 4 ส่วนดังนี้
ถุงที่ 1 ชิ้นงานดี 30%
ถุงที่ 2 ชิ้นงานเสีย 20%
ถุงที่ 3 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่ดี 25%
ถุงที่4 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่เป็นชิ้นงานเสีย 25%

2. WI limit sample ที่บอกว่าชิ้นงานแบบไหนยอมรับได้หรือไม่ได้
3. ชิ้นงานเสียแต่ละประเภทเอามาใช้สอนก่อนการทดลอง ห้ามนำชิ้นงานที่จะมาทดลองมาสอนเนื่องจากจะเป็นการเฉลย)
4. อุปกรณ์สำหรับตรวจ (ถ้ามี) เช่นแว่นขยายถ้าจำเป็นต้องใช้

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร MSA AIAG&VDA , อบรม MSA AIAG&VDA , คู่มือ MSA AIAG&VDA , MSA AIAG&VDA Training , MSA AIAG&VDA 1st Edition PDF , MSA AIAG&VDA edition ภาษาไทย , การทำ msa , ตัวอย่าง MSA Plan , Gage R&R Attribute คือ , GR&R ทฤษฎี , Attribute Gage R&R ตัวอย่าง , แบบฟอร์ม MSA AIAG&VDA , คอร์สอบรม msa , การวิเคราะห์ระบบการวัด MSA AIAG&VDA pdf , MSA AIAG&VDA คืออะไร

The post หลักสูตร MSA AIAG & VDA 1st : Measurement System Analysis เน้น Workshop 2วัน “Coming Soon” appeared first on หลักสูตรอบรม.

TPM ที่คนส่วนใหญ่มีความเข้าใจว่าเป็นระบบเพื่อการซ่อมบำรุงเครื่องจักรที่ทุกคนมีส่วนร่วมเท่านั้น แต่ความเป็นจริง TPM นับเป็นระบบบริหารจัดการการผลิต ที่มีประสิทธิผลในการลดความสูญเสียต่างๆ ลดต้นทุนการผลิต เป็นระบบที่ทุกคนมีส่วนร่วมเพื่อการลดความสูญเสียจนกลายเป็นวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด
โดยหลักสูตรนี้จะได้ศึกษาแนวทางการนำ TPM ไปประยุกต์ใช้ ทั้งภาคทฤษฏีและปฏิบัติ เพื่อให้ สามารถนำไปขยายผลต่อได้

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมหลักสูตรนี้เข้าใจหลักการและความจำเป็นในการทำกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance : TPM)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมหลักสูตรนี้เข้าใจขั้นตอนการติดตั้งระบบ TPM ในองค์กรและสามารถนำไปประยุกต์ใช้กับองค์กรในการทำระบบ IATF 16949

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ ขึ้นไป
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
• อธิบายข้อกำหนด IATF 16949 ข้อ 8.5.1.5 Total Productive Maintenance : TPM
• ความหมาย คำจำกัดความ และประวัติความเป็นมาของ TPM
• ความสูญเสีย 16 ประการและแนวคิดในการเพิ่มผลผลิตด้วย TPM
• กิจกรรม 8 เสาหลัก (Pillar) และความสัมพันธ์ในการดำเนินงาน
• ผลที่ได้จากการทำ TPM
• การดำเนินงาน TPM 12 ขั้นตอน
• การคำนวณดัชนีชี้วัดของ TPM
– OEE : Overall Equipment Effectiveness
– MTBF : Mean Time Before Failure
– MTTR : Mean Time To Repair
• กิจกรรมกลุ่มย่อย Small group และเครื่องมือ 3 ประการ
– การประชุมกลุ่ม
– OPL : One Point Lesson
– บอร์ดกิจกรรม
• การจัดทำมาตรฐานการดูแลเครื่องจักรโดย Operator
• แนวคิดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
• Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

The post หลักสูตร TPM For IATF 16949 : Total Productive Maintenance การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม appeared first on หลักสูตรอบรม.

ระบบการวัดปัจจุบันมีความสำคัญต่อการ ยืนยันผลการตรวจสอบคุณภาพ ถึงแม้ว่าระบบการผลิตจะมีความถูกต้องแต่ถ้าระบบการวัดมีความผิดพลาดก็อาจส่งผลต่อการตัดสินใจที่คลาดเคลื่อนได้ จะเกิดอะไรขึ้นถ้าระบบการวัดขาดความเที่ยงตรง และความแม่นยำ

Measurement System Analysis : MSA คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัดซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ

กระบวนการวัดคือ กิจกรรมที่รวบรวมไว้ซึ่ง อุปกรณ์วัดคุม เกจวัด มาตรฐาน การปฏิบัติงาน วิธีการ อุปกรณ์จับยึดงานซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม และข้อสมมุติต่างที่ ที่ใช้ในการกำหนดปริมาณของหน่วยการวัดหรือประเมินคุณลักษณะที่ได้รับการวัด หรือ กล่างอย่างง่ายคือกระบวนการอย่างสมบูรณ์ที่ใช้ในการวัด
ชนิดความผิดพลาด
• Type I error สัญญาณเตือนที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ปฏิเสธสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักเป็นจริง และควรที่จะยอมรับ เช่นสินค้าดีแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นเสีย ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ α (Alpha)
• Type II error การวัดที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ยอมรับสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักไม่เป็นจริง และควรที่จะปฏิเสธ เช่นสินค้าเสียแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นสินค้าดี ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ β (Beta)

ผลกระทบ
• Type I error ผู้ผลิตมีโอกาสเสี่ยงที่อาจทิ้งสินค้าดี กระบวนการอาจมีการหยุดชะงัก หรือผลิตสินค้าใหม่มาทดแทนโดยไม่มีเหตุอันควร
• Type II error ลูกค้ามีโอกาสเสี่ยงที่อาจได้รับของเสีย กระบวนการอาจมีการนำวัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ไม่ดีไปใช้ทำให้สูญเสียต้นทุนในการผลิต

เมื่อไรต้องวิเคราะห์ระบบการวัด
• เมื่อมีงานใหม่หรือมีการเปลี่ยนแปลงงาน
• เมื่อ 4M1E ในกระบวนการวัดเปลี่ยน
• เมื่อชิ้นงานถูกตีกลับจากกระบวนการถัดไป( แต่พนังงานตรวจไม่พบ)
• เมื่อถึงกำหนดตามที่วางแผนไว้

ต้องวิเคราะห์การวัดของใครบ้าง
• ทุกคนที่มีผลต่อการตัดสินใจในคุณภาพ
• ทุกการ ตรวจสอบ การวัด และทดสอบ ที่ระบุในแผนควบคุม
• ทุกเครื่องมือที่ใช้งาน ( จัดเป็นกลุ่มได้ )
สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาในระบบการวัด
1 สาเหตุธรรมชาติ (Common cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ โดยค่าความผันแปรมีลักษณะเสถียรภาพ สามารถคาดการณ์ได้
2 สาเหตุผิดพลาด (Special cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุผิดพลาด ค่าดังกล่าวจะไม่เสถียร และคาดการณ์ไม่ได้
เครื่องมือที่จะต้องนำมาใช้ในการวิเคราะห์ระบบการวัดเพื่อบ่งชี้ปัญหามีอยู่ 5 ชนิดและมีการวิเคราะห์ตามลำดับดังนี้

การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ

ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด Measurement Problem Analysis
ตัวอย่าง Form Kappa ระบบการวัดแบบ Attribute

ที่ได้รับความนิยมมากคือ Kappa coefficient หรือชื่อทางการคือสัมประสิทธิ์แคปปาของโคเฮน 1960 (Cohen’s kappa coefficient) เป็นค่าสัมประสิทธิ์ตัวชี้วัดทางสถิติระหว่างผู้ให้ความเห็นสองฝ่าย ว่ามีความเห็นตรงกันมากหรือน้อยอย่างไร โดยค่าสูงสุดที่เป็นไปได้คือ 1.0 หมายถึงทุกฝ่ายเห็นตรงกันหมด ส่วน 0.0 หมายถึง ไม่มีฝ่ายใดเห็นตรงกันเลยในการวิเคราะห์ระบบการวัดได้มีการเปรียบเทียบดังนี้
– ผู้วัดกับผู้วัด (APPERAISER CROSS APPERAISER) ค่าที่ดีที่สุดคือ 1
– ผู้วัดกับมาตรฐาน (APPERAISER CROSS REFFERENCE) ค่าที่ดีที่สุดคือ 1
การข้อมูลทางสถิติที่เก็บมายังสามารถเอาข้อมูลมาวิเคราะห์ให้เห็นถึง
– ประสิทธิภาพของการวัดที่ถูกต้อง (Effectiveness) ค่าที่ดีที่สุดคือ 100%
– อัตราการวัดที่ผิดพลาด (Miss Rate) ค่าที่ดีที่สุดคือ 0%
– การแจ้งเตือนที่ผิดพลาด (False Alarm Rate) ค่าที่ดีที่สุดคือ 0%
และยังเป็นเครื่องมือที่ทำให้สามารถวิเคราะห์ถึงจุดที่เกิดความผิดพลาดเพื่อนำไปสู่กระบวนการแก้ไขที่ถูกต้องทำให้พนักงานคนนั้นๆมีศักยภาพในการตรวจวัดที่ดี

วัตถุประสงค์
1. เพื่อทำให้ผู้เข้าอบรม หลักสูตร MSA ทราบวิธี การวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA) สำหรับข้อมูลเชิงคุณลักษณะหรือข้อมูลนับ (Attribute) เช่น “สี, เนื้อ, ความเงา, ตัวหนังสือ
2. เพื่อทำให้สามารถทราบวิธีการแก้ไขปัญหาที่เกิดความผิดพลาดในแต่ละประเภท

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงานตรวจสอบและผลิต และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– ความเข้าใจพื้นฐานและวัตถุประสงค์ของ MSA
– ข้อกำหนด IATF16949 ที่เกี่ยวข้องกับ MSA
– ความหมายของ “การวัด”
– ผลกระทบของการวัด (α , β )ที่มีต่อผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– บทบาทของการวัดต่อการควบคุมกระบวนการ และผลิตภัณฑ์
– หลักการและความแปรผันในระบบการวัด
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ความถูกต้องและความแม่นยำของการวัด
– การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ
– ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด
– บ่งชี้ประเด็นหรือปัญหาที่เกิดขึ้นในการวัด
– สิ่งที่ต้องเตรียมการก่อนการวิเคราะห์ระบบการวัด
– ปัญหาที่เกิดขึ้นในการตรวจสอบคุณลักษณะหรือข้อมูลนับ (Attribute) เช่น “สี, เนื้อ, ความเงา, ความเป็นประกาย, ตัวหนังสือ
KAPPA
– KAPPA คืออะไร
– การประเมินความสามารถในการตรวจสอบ Effectiveness ,Miss Rate, False Alarm Rate
– ขั้นตอนการประเมินการตรวจสอบด้วยสายตา
– การวิเคราะห์และบ่งชี้ปัญหาที่เกิดขึ้นในการตรวจสอบ
– การแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นจากการตรวจสอบที่ผิดพลาด
– การประเมินผลการแก้ไขความผิดพลาดในการตรวจสอบ
การพัฒนาทักษะผู้ตรวจสอบ
– การบ่งชี้ความจำเป็นในการอบรมด้วย Skill Map จากแผนควบคุมคุณภาพ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมผ่านชุด WORKSHOP โดยใช้เครื่องมือและชิ้นงานจริงขององค์กร
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิดในการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหา

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียมในแต่ละกลุ่ม
– ชิ้นงาน part เดียวกัน จำนวน 20 ชิ้นขึ้นไป และมีการแบ่งกลุ่มออกเป็น 4 ส่วนดังนี้ ถุงที่ 1 ชิ้นงานดี 30% , ถุงที่ 2 ชิ้นงานเสีย 30% ,ถุงที่ 3 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่ดี 20% ,ถุงที่4 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่เป็นชิ้นงานเสีย 20% ( ผู้เลือกชิ้นงานมาตรฐานต้องเป็นผู้วัดที่มีความสามารถในการตัดสินที่แม่นยำ )
– WI limit sample , โน๊ตบุ๊ค 1 เครื่องต่อกลุ่มและ office excel

The post หลักสูตร MSA Attribute Gage R&R การวิเคราะห์ระบบการวัด สำหรับข้อมูลแบบนับ appeared first on หลักสูตรอบรม.

แนวทางสำหรับจัดการกับสิ่งผิดปกติเบื้องต้น

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis
Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ซึ่งจะมีลักษณะการวิเคราะห์ 2 ประเภทคือ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

การแสดงผลการวิเคราะห์โดย แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram)
แผนผังต้นไม้ซึ่งเป็นที่รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ เพื่อการบรรลุผลสำเร็จ

โดยนำมาจัดเรียงให้มีรูปร่างลักษณะคล้ายต้นไม้ที่มี “บัตรความคิด” เป็น กิ่ง ก้าน สาขา ดอก ใบ ทำให้มองเห็นภาพแผนผังระบบที่เป็นระบบหลาย ๆ ความคิดเหล่านั้นได้อย่างชัดเจนหรือพูดง่าย ๆ ก็คือ แผนภาพที่ใช้แสดงถึงวิธีการต่าง ๆ ในการบรรลุจุดประสงค์
ในการวิเคราะห์ทำให้ได้สาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหาหลักการที่ผู้วิเคราะห์ต้องมีการดำเนินงานคือ การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact) มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

วัตถุประสงค์
ทำให้ผู้เข้ารับการอบรมหลักสูตรนี้เข้าใจแนวความคิดของการเขียน CAR สำหรับ ISO9001 2015 และ IATF16949 2016ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อหลักสูตร
บทนำ
– แนวคิดและขั้นตอนการออกแบบระบบบริหารเพื่อป้องกันปัญหา
– ปัจจัยในการทำงานและสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหา
– รูปแบบปัญหาและสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– กระบวนการจัดการกับสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
การทบทวนและการวิเคราะห์ความไม่สอดคล้อง
– การศึกษาข้อเท็จจริงและรวบข้อมูลปัญหา
ปฏิบัติเพื่อกำจัดปัญหาเฉพาะหน้า
– การกักกันเพื่อควบคุมและแก้ไขเบื้องต้น
– การจัดการกับสิ่งที่ไม่สอดคล้อง ( ซ่อม , ทำใหม่ , ฯลฯ )
การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การวิเคราะห์สาเหตุและการยืนยันสาเหตุ
– การศึกษาความไม่สอดคล้องที่คล้ายคลึงกัน
การดำเนินการจัดการกับสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหา
– การนำเสนอแนวทางจัดการและการประเมินทางเลือก
– การจัดทำแผนการจัดการกับสาเหตุ
– การดำเนินการตามแผน
การตรวจสอบผลการจัดการ
– การติดตามยืนยันผลการแก้ไข
การอัพเดตความเสี่ยงและโอกาส
– การนำแนวทางจัดการไปอัพเดทความเสี่ยง
* QMS ( ตารางระบุปัจจัยเสี่ยง )
* Process ( PFMEA )
การทบทวนและเปลี่ยนแปลงระบบบริหาร
– การจัดปรับปรุงมาตรฐานการทำงานเพื่อป้องกันปัญหา
* QMS ( QP , WI )
* Process ( CP )
Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมการแก้ไขป้องกันผ่านชุด workshop หลักสูตร การเขียน car ที่ทางสถาบันได้จัดเตรียมไว้ให้ โดยสามารถนำปัญหาที่เกิดขึ้นจริงเป็นเคสสำหรับทำกิจกรรม

The post หลักสูตร Car writing : การเขียน CAR อย่างมีประสิทธิภาพ ISO 9001 : 2015 และ IATF 16949 : 2016 appeared first on หลักสูตรอบรม.

Advance Product Quality Planning ( APQP 3rd ) คือเป็นวิธีการระบุและกำหนดขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นเป็นที่พึงพอใจของลูกค้า และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและคุณภาพทั้งหมด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์มีเป้าหมายเพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้ขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสิ้นตรงเวลา ซึ่งประสิทธิผลของวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นจะขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้นำของบริษัทในการพยายามเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
ประโยชน์ของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ ได้แก่
• จัดสรรทรัพยากรเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
• ช่วยในการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นตั้งแต่ระยะแรก
• เพิ่มคุณภาพงานในครั้งแรก (First Time Quality) ในการผลิตชิ้นส่วนใหม่
• ผลิตสินค้ามีคุณภาพและตรงต่อเวลาด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด

การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญของ APQP คืออะไร

• ลบเนื้อหา แผนการควบคุม ออกเป็นเอกสารแผนควบคุมแยกเล่มแบบเดี่ยว
• ลบขั้นตอน ในเฟส 3.5 Characteristics Matrix ออก
• เพิ่มการใช้ OEE มาใช้เป็นข้อมูลการวางแผนกำลังการผลิต ในเพส 1.13
• เพิ่มส่วนการจัดหาในข้อ 0.5 และรายการตรวจสอบการจัดหา Form A-9
• เพิ่มส่วนการจัดการการเปลี่ยนแปลง เฟส 1.15 และรายการตรวจสอบการจัดการการเปลี่ยนแปลง A-8
• เพิ่มส่วนสำหรับ APQP Program Metrics เฟส 1.16 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนแผนลดความเสี่ยง เฟส 1.17 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มเนื้อหา “การตรวจสอบย้อนกลับชิ้นส่วน” ที่เกี่ยวกับ เฟส 1.15 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนการจัดการแต่ละประตูสู่เพสถัดไป และ รายการตรวจสอบเอกสารที่แนะนำสำหรับการทบทวน “gate””ประตู“ ในภาคผนวก B

เครื่องมือที่ใช้ใน การวางแผนโครงการ project planning มีมากมายหนึ่งในเครื่องมือนั้นคือ PERT-CPM และผังลูกศรเพื่อใช้ในการแสดงความสัมพันธ์และหาค่าเวลาต่างๆเพื่อใช้ในการวางแผนโครงการ project planning
แล้วนำผลที่ได้มาจัดทำแผนการดำเนินงาน
ในบางกรณีเมื่อวางแผนเสร็จสิ้นอาจพบว่าระยะเวลาที่ใช้อาจเกินกำหนดที่ต้องการดังนั้นผู้วางแผนต้องมีความเข้าใจกับหลักการเร่งรัดโครงการเพื่อปรับเปลี่ยนแผนใหม่

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะเกี่ยวกับการวางแผนคุณภาพล่วงหน้าตามแนวทางของคู๋มือ APQP 3rd
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจในหลักการของการวางแผนและมีทักษะการประยุกต์ใช้เทคนิค PERT / CPM ในการวางแผนโครงการ
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถทบทวนและปรับเปลี่ยนเร่งรัดแผนให้สอดคล้องกับความต้องการ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน วิศวกร และบุคคลทั่วไปที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา หลักสูตร APQP 3rd
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– วัตถุประสงค์ของระบบ IATF16949
– วัตถุประสงค์ของการทำ APQP
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้อง
แนวทางการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– Workshop
การวางแผนบริหารโครงการ
– 6 ขั้นตอนพื้นฐานสำหรับการใช้ PERT / CPM ในการวางแผนโครงการ
1. กำหนด Work Breakdown Structure และ Project Organization
2. ศึกษาความสัมพันธ์ของงานย่อยต่าง ๆ ว่างานใดต้องทำเสร็จก่อนแล้วจึงเริ่มต้นทำงานอื่นได้ของ WBS ที่กำหนดมา
3. เขียนข่ายงาน (Network) เพื่อแสดงความสัมพันธ์ของงานย่อยต่าง ๆ ตั้งแต่เริ่มต้นจนสิ้นสุดโครงการโดย แผนผังลูกศร (Arrow Diagram)
– Workshop
4. ศึกษาเวลาที่ต้องใช้ในแต่ละกิจกรรม
5. คำนวณ ES, EF, LS, LF, Critical Path, Slack Time และ 𝜎
– Workshop
6. ใช้ข่ายงานที่เขียนมาเพื่อช่วยในการวางแผน จัดตารางการทำงาน
ตรวจสอบและควบคุมโครงการ
– Workshop การจัดทำแผนโครงการ
การทบทวนเร่งรัดแผนโครงการ
– กำหนดระยะเวลาที่ต้องการเสร็จ และ หาสายงานวิกฤต
– กำหนดต้นทุนของการเร่งโครงการ
– เลือกกิจกรรมสำหรับเร่งรัดโรงการ
– คำนวณ ES, EF, LS, LF, Critical Path, Slack Time และ 𝜎
– ปรับปรุงแผนโครงการใหม่
– Workshop
– การวางแผนความต้องการทรัพยากร
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%

สิ่งที่ลูกค้าต้องเตรียม
– แฟ้มเอกสาร APQP และ PPAP ของผลิตภัณฑ์ที่เคยดำเนินการ
– ขั้นตอนปฏิบัติงานเกี่ยวกับ APQP และ PPAP รวมถึง Form ที่มีการประยุกต์ใช้

The post หลักสูตร APQP 3rd & Project Planning : การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า และ การวางแผนโครงการ ด้วยเทคนิค PERT-CPM 2 วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

หลักสูตร แผนควบคุม Control Plan จะให้คำอธิบายสรุปเกี่ยวกับระบบที่ใช้ในการลดความแปรผันในกระบวนการและผลิตภัณฑ์ให้เหลือน้อยที่สุด รวมถึงอธิบายการดำเนินการที่จำเป็นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ รวมถึงข้อกำหนดในการรับ ข้อกำหนดระหว่างดำเนินการ ข้อกำหนดในการส่งออก และข้อกำหนดเป็นครั้งคราว เพื่อให้ผลลัพธ์ของกระบวนการทั้งหมดจะภายใต้การควบคุม แผนควบคุมอาจระบุกระบวนการแก้ไขงานโดยตรง หรืออาจใช้แผนควบคุมแยกต่างหากสำหรับการแก้ไขงาน
การเปลี่ยนแปลงหลักที่คุณจะพบในคู่มือแผนการควบคุมฉบับใหม่ ได้แก่:
บทที่ 1 บทนำ
– ข้อกำหนดและแนวปฏิบัติโดยละเอียดสำหรับหัวข้อที่อิงตามปัญหา/โอกาสที่ผ่านมา
บทที่ 2 การพัฒนาแผนควบคุม Control Plan Development
– มีคำอธิบายเพิ่มเติมเกี่ยวกับการเชื่อมโยงกับกระบวนการ APQP
– ก่อนหน้านี้มีเพียงคำอธิบายเนื้อหาแต่ละส่วนในแผนควบคุม ในส่วนนี้มีเพิ่มคำอธิบาย Input และ Output สำหรับการพัฒนา
– คำแนะนำโดยละเอียดเกี่ยวกับวิธีการพัฒนาแผนการควบคุม
บทที่ 3 แผนควบคุมในระยะต่างๆ
– การแนะนำข้อกำหนด “การเปิดตัวอย่างปลอดภัย” เพื่อควบคุมขั้นตอนของแผน
บทที่ 4 การใช้แผนควบคุมอย่างมีประสิทธิผล
– ตัวอย่างการพัฒนาแผนสำหรับแอปพลิเคชันการผลิตแบบอัตโนมัติสูง
– คำแนะนำเกี่ยวกับการใช้ซอฟต์แวร์เพื่อพัฒนาและจัดการแผนการควบคุม
ภาคผนวก
– ตัวอย่าง วิธีการควบคุมและข้อกำหนด
– ตัวอย่าง ตาราง แบบฟอร์ม
– รายการตรวจสอบที่แก้ไขเพิ่มเติม สนับสนุน

ในการออกแบบ Control Plan จะมีส่วนที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการในการวิเคราะห์ความเสี่ยง FMEA เพื่อนำผลการวิเคราะห์และแนวทางการควบคุมป้องกันมาใช้เป็นแนวทางการควบคุม

วัตถุประสงค์ หลักสูตร Control Plan
เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจในการออกแบบและพัฒนาแผนควบคุมของกระบวนการที่ตนเองรับผิดชอบจากข้อมูลป้อนเข้า เช่น FMEA และ Process Flow

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
วันที่ 1
บทนำ
– วัตถุประสงค์การทำระบบ QMS อุตสาหกรรมยานยนต์
– Core Tools for IATF16949:2016
– Control Plan คืออะไร
– การเปลี่ยนแปลงหลักที่จะพบในคู่มือแผนการควบคุมฉบับใหม่
– ข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง
บทที่ 1 ข้อกำหนดและแนวปฏิบัติที่เกี่ยวข้องกับแผนควบคุม
1.1 แบบฟอร์มแผนควบคุม
1.2 คุณลักษณะพิเศษ
1.3 คุณลักษณะการส่งผ่าน (PTC)
1.4 การยืนยันการป้องกันข้อผิดพลาด
1.5 แผนควบคุมกลุ่มผลิตภัณฑ์
1.6 กระบวนการ และ/หรือ แผนควบคุมที่สัมพันธ์กัน
1.7 กระบวนการแก้ไขงานและซ่อมแซม
1.8 รายละเอียดของแผนตอบโต้
1.9 การตรวจสอบด้วยสายตา 100%
1.10 กระบวนการ Black-Box
1.11 องค์กรที่ไม่ใช่องค์กรที่รับผิดชอบการออกแบบ
1.12 อุปทานที่กำหนด
1.13 การใช้ซอฟต์แวร์เพื่อพัฒนาและจัดการแผนควบคุม
บทที่ 2 การพัฒนาแผนควบคุม
2.1 การเริ่มต้นใช้งาน
2.2 การกำหนดช่วงเวลาและการประสานงานระหว่างทีม APQP และทีม CP
2.3 ปัจจัยนำเข้า (ตัวเลขในวงเล็บแสดงถึงหัวข้อในคู่มือ APQP)
2.4 ผลลัพธ์ (ตัวเลขในวงเล็บแสดงถึงหัวข้อในคู่มือ APQP)
2.5 ช่องต่างๆ ในแบบฟอร์ม
บทที่ 3 แผนควบคุมในระยะต่างๆ
3.1 แผนควบคุมต้นแบบ
3.2 แผนควบคุมการทดลองผลิต
3.3 แผนควบคุมการผลิต และ แผนควบคุมการเริ่มผลิตอย่าง ปลอดภัย
บทที่ 4 การใช้แผนควบคุมอย่างมีประสิทธิผล
4.1 การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการแบบ ย้อนกลับ (Reverse PFMEA)
4.2 การใช้ซอฟต์แวร์ในการพัฒนาและจัดการแผนควบคุมและเอกสารที่เกี่ยวข้อง
4.3 การตรวจประเมินกระบวนการจากหลายระดับชั้นเพื่อทวน สอบแผนควบคุม
4.4 แผนควบคุมในกระบวนการอัตโนมัติขั้นสูง
4.5 การใช้ Family FMEA และ Foundation FMEA
4.6 การควบคุมความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการจัดเก็บและการขนถ่าย
4.7 การจัดการความผิดปกติที่เกี่ยวข้องกับแผนควบคุม
Workshop
– การพัฒนาแผนควบคุม (ดำเนินการระหว่างอธิบายบทที่ 2-3)

วันที่ 2
ติดตามผลการพัฒนาและให้คำแนะนำ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

ลูกค้าต้องจัดเตรียม
– Drawing
– Main Process Flow Chart และ Element Process Flow Chart
– Control Plan Special Characteristics
– Characteristics Matrix
– PFMEA
– รายชื่อเอกสารคู่มือการทำงาน ( WI )

The post หลักสูตร แผนควบคุม Control Plan 1st Edition ( Mar 2024 ) 1 และ 2 day appeared first on หลักสูตรอบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : พนักงานระดับปฏิบัติการ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

บทนำ
– ความคาดหวังของลูกค้าทั้งภายนอกและภายใน
– ปัญหาที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน
– ระดับผลกระทบของปัญหาที่เกิดขึ้น ( มุมมอง PFMEA AIAG & VDA)
– ต้นทุนด้านความล้มเหลวที่เกิดขึ้น
– Workshop
บทบาทหน้าที่ที่มีต่อการควบคุมคุณภาพ
– ทำความเข้าใจหน้าที่และสินค้าที่ผลิต
– วิเคราะห์ขั้นตอนการทำงานหลัก และข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์
– วิเคราะห์ขั้นตอนย่อย และ ปัจจัยที่สำคัญในการทำงาน
– Workshop ( แบ่งกลุ่มย่อยตามกระบวนการ )
– การวิเคราะห์ความสัมพันธ์ของ 4M และข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์
– การวิเคราะห์สภาพที่ควรจะเป็น เพื่อทำให้เกิดข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่ดี
– Workshop
– การบ่งชี้ความล้มเหลวและสาเหตุของความล้มเหลว
– วิธีการป้องกันและการตรวจจับในปัจจุบัน
– การพัฒนาแนวทางการป้องกันสาเหตุของปัญหา
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%

The post หลักสูตร Quality Awareness & Control for Operators จิตสำนึก และ การควบคุมคุณภาพสำหรับพนักงาน appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ อบรม IATF 16949

   International Automotive Task Force (IATF) 16949:2016 เป็นข้อกำหนดของระบบบริหารคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งมาแทนที่ข้อกำหนดเดิมคือ ISO/TS16949:2009 (3rd edition) ถูกพัฒนาขึ้นโดย ANFIA / Italy , AIAG / USA , FIEV / France , SMMT / UK , VDA / Germany ประกาศเมื่อวันที่ 1 October 2016 เป็นฉบับที่ 1st Edition ซึ่งได้มีการแยกข้อกำหนดเฉพาะอุตสาหกรรมยานยนต์อย่างเดียวจาก IATF ไม่ได้รวม ISO9001 ไว้ในข้อกำหนดเหมือนเดิมจึงทำให้เกิดการใช้ตัวย่อ IATF แทน ISO/TS และได้มีการออกแบบข้อกำหนดโดยยังอ้างอิงไปที่มาตรฐาน ISO9001:2015 ซึ่งปัจจุบันได้มีการนำเอาความเสี่ยงเข้ามาใช้ในการออกแบบระบบเพื่อป้องกันปัญหา

มาตรฐานสากลฉบับนี้ได้รับการทบทวนอย่างสม่ำเสมอ ได้มีการปรับปรุงให้เหมาะสมกับบริบทของอุตสาหกรรมยานยนต์ในปัจจุบันโดยสามารถติดตามได้จาก
ซึ่งได้มีการประกาศเปลี่ยนแปลงถึง 9 ครั้งระหว่างปี 2017-2020 ดังนั้นองค์กรที่ประยุกต์ใช้จึงจำเป็นต้องติดตามและปรับปรุงให้สอดคล้องกับการเปลี่ยนแปลง
และอีกหนึ่งส่วนที่ขาดไม่ได้คือการตอบข้อสงสัยการตีความซึ่งเป็นประเด็นระหว่างองค์กรและหน่วยงานตรวจรับรองที่มีความเข้าใจที่ไม่สอดคล้องกันเพื่อให้มีความเข้าใจที่ตรงกันทาง IATF จึงได้มีการรวบรวมคำถามและตอบในประเด็นที่สำคัญ โดยสามารถติดตามได้จาก
วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบรายละเอียดที่มีการปรับปรุงของมาตรฐาน IATF16949 : 2016 ในปัจจุบัน จำนวน 19 ข้อ และรายละเอียดคำถามและคำตอบที่สำคัญ 29 ข้อ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

ส่วนปรับปรุงเพิ่มเติม 19ข้อ ของ IATF16949:2016
1- 3.1คำศัพท์และคำนิยามสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์
2- 4.4.1.2 ความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
3- 6.1.2.3 แผนสำรองในกรณีฉุกเฉิน
4- 7.2.3 ความสามารถของผู้ตรวจประเมินภายใน
5- 7.5.1.1 เอกสารของระบบบริหารคุณภาพ
6- 8.3.3.3 คุณลักษณะพิเศษ
7- 8.4.2.1ประเภทและระดับของการควบคุม –ส่วนเพิ่มเติม
8- 8.4.2.3การพัฒนาระบบบริหารคุณภาพของผู้ส่งมอบ
9- 8.7.1.1 ความยินยอมที่อนุมัติโดยลูกค้า
10- 7.1.5.3.2 ห้องปฏิบัติการภายนอก
11- 8.5.6.1.1 การเปลี่ยนแปลงการควบคุมกระบวนการชั่วคราว
12- 5.1.1.2 ประสิทธิผลและประสิทธิภาพของกระบวนการ
13- 9.3.2.1 ข้อมูลนำเข้าสำหรับการทบทวนของฝ่ายบริหาร–ส่วนเพิ่มเติม
14- 9.2.2.2 การตรวจประเมินระบบบริหารคุณภาพ
15- 3.1 คำศัพท์และคำนิยามสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์
16- 9.3.2.1ข้อมูลนำเข้าสำหรับการทบทวนของฝ่ายบริหาร –ส่วนเพิ่มเติม
17- 6.1.2.3 แผนสำรองในกรณีฉุกเฉิน
18- 7.1.3.1 การวางแผนโรงงานสิ่งอำนวยความสะดวกและอุปกรณ์
19- 8.4.2.4 การติดตามผู้ส่งมอบ

คำถามที่พบบ่อย (FAQs)
1-3 คำนำ – มาตรฐานระบบบริหารคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์
4- 4.4.1.2 ความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
5- 5.3.1 บทบาท หน้าที่ความรับผิดชอบและอำนาจการตัดสินใจในองค์กร– ส่วนเพิ่มเติม
6- 7.1.5.1.1 การวิเคราะห์ระบบการวัด
7- 7.1.5.3.2 ห้องปฏิบัติการภายนอก
8- 7.5.1.1 เอกสารของระบบบริหารคุณภาพ
9- 8.4.2.2 ข้อกำหนดของพระราชบัญญัติและกฎหมายข้อบังคับและ 8.6.5การสอดคล้องตามพระราชบัญญัติและกฎหมายข้อบังคับ
10- 8.4.2.3.1 ซอฟท์แวร์ที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ยานยนต์ หรือผลิตภัณฑ์ยานยนต์ที่มีซอฟท์แวร์ติดตั้งภายใน
11- 8.7.1.7 การจัดการกับผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
12- ข้อกำหนดทั้งหมดของมาตรฐาน IATF 16949
13- 4.4.1.2 ความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
14- 7.1.5.3.2 ห้องปฏิบัติการภายนอก
15- 8.3.2.3 การพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่ภายในติดตั้งซอฟท์แวร์
16- 8.4.2.4.1 การตรวจประเมินโดยบุคคลที่สอง
17- 8.5.6.1.1 การเปลี่ยนแปลงการควบคุมกระบวนการชั่วคราว
18- 9.2.2.2 การตรวจประเมินระบบบริหารคุณภาพ
19- 9.2.2.3 การตรวจประเมินกระบวนการผลิต
20- 9.2.2.4 การตรวจประเมินผลิตภัณฑ์
21- 8.6.2 การตรวจวัดทุกขนาดมิติและการทดสอบหน้าที่การใช้งาน
22- 9.2.2.4 การตรวจประเมินผลิตภัณฑ์
23- 8.5.1.3 การทวนสอบการปรับตั้งงาน
24- 8.4.2.2 ข้อกำหนดของพระราชบัญญัติและกฎหมายข้อบังคับ
25- 8.3 การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์และบริการ
26- 8.5.1.5 การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม
27- 8.5.1.5 การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม
28- 9.2.2.3 การตรวจประเมินกระบวนการผลิต
29- 6.1.2.3 แผนสำรองในกรณีฉุกเฉิน

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทำความเข้าใจ โดยใช้เอกสารแปลจากอังกฤษเป็นไทย

The post หลักสูตร IATF 16949 : 2016 Requirements ข้อกำหนดระบบบริหารคุณภาพ ( ส่วนแก้ไขเพิ่มเติมและคำถามตอบ ) 1วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ หลักสูตร Core Tools

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความเข้าใจถึงความจำเป็นในการใช้เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949:2016 คำแนะนาของ AIAG
2.เพื่อใช้ผู้เข้ารับการอบรมมีความรู้และมีทักษะในการประยุกต์ใช้เครื่องมือหลัก Core Tools ซึ่งได้แก่ APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ ที่เคยผ่านการอบรมในหลักสูตร APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP มาแล้ว
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม  หลักสูตร Core Tools

หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ IATF16949
– ความสัมพันธ์ของเครื่องมือกับวัตถุประสงค์เฉพาะ IATF16949
Advance Product Quality Planning
– APQP คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– ตัวอย่าง การจัดทำแผน APQP
Failure Mode and Effects Analysis
– FMEA คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
STATISTICAL PROCESS CONTROL
– SPC คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ความแปรผันในกระบวนการ
– ชนิดและหลักการเลือกใช้แผนภูมิควบคุม
– การศึกษากระบวนการระหว่างทดลองผลิตด้วย Ppk,Pp
– การควบคุมกระบวนการผลิตด้วย X-MR
– การควบคุมกระบวนการผลิตด้วย X-R, Cpk,Cp
– การควบคุมสัดส่วนของเสียด้วย P Chart , %
Control Plan
– ขั้นตอนการจัดทำแผนควบคุม
– ความสัมพันธ์ของ FMEA,SPC กับ CP
Measurement System Analysis
– MSA คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความแม่นยำแบบวัด
* การคำนวณและการอ่านค่า GR&R , AV , EV , TV ,ndc
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความถูกต้องแบบวัด
* Bias เอนเอียง
* Linearity ความสามารถในการวัดเมื่อเปลี่ยนย่าน
* Stability เสถียรภาพ
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ระบบการวัดแบบนับ(Attribute)
* Kappa , Effectiveness , Miss Rate , False Alarm Rate
Production-Part Approval Process
– Section 1 ข้อกำหนดทั่วไป
– Section 2 ข้อกำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์
– Section 3 การแจ้งลูกค้าและข้อกำหนดของการนำเสนอ
– Section 4 การยื่นให้ลูกค้า – ระดับของหลักฐาน)
– Section 5 สถานการณ์นำเสนอชิ้นส่วน
– Section 6 ระยะเวลาจัดเก็บบันทึก
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%

The post หลักสูตร Core Tools IATF 16949 : 2016 เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949 : 2016 1วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ หลักสูตร Core Tools

วัตถุประสงค์ หลักสูตร Core Tools
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความเข้าใจถึงความจำเป็นในการใช้เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949:2016 คำแนะนาของ AIAG
2.เพื่อใช้ผู้เข้ารับการอบรมมีความรู้และมีทักษะในการประยุกต์ใช้เครื่องมือหลัก Core Tools ซึ่งได้แก่ APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ ที่เคยผ่านการอบรมในหลักสูตร APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP มาแล้ว
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 2 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม หลักสูตร Core Tools

หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ IATF16949
– ความสัมพันธ์ของเครื่องมือกับวัตถุประสงค์เฉพาะ IATF16949
  Advance Product Quality Planning
– APQP คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– ตัวอย่าง การจัดทำแผน APQP
Failure Mode and Effects Analysis
– FMEA คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
STATISTICAL PROCESS CONTROL
– SPC คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ความแปรผันในกระบวนการ
– ชนิดและหลักการเลือกใช้แผนภูมิควบคุม
– การศึกษากระบวนการระหว่างทดลองผลิตด้วย Ppk,Pp
– การควบคุมกระบวนการผลิตด้วย X-MR
– การควบคุมกระบวนการผลิตด้วย X-R, Cpk,Cp
– การควบคุมสัดส่วนของเสียด้วย P Chart , %
Control Plan
– ขั้นตอนการจัดทำแผนควบคุม
– ความสัมพันธ์ของ FMEA,SPC กับ CP
   Measurement System Analysis
– MSA คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความแม่นยำแบบวัด
* การคำนวณและการอ่านค่า GR&R , AV , EV , TV ,ndc
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความถูกต้องแบบวัด
* Bias เอนเอียง
* Linearity ความสามารถในการวัดเมื่อเปลี่ยนย่าน
* Stability เสถียรภาพ
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ระบบการวัดแบบนับ(Attribute)
* Kappa , Effectiveness , Miss Rate , False Alarm Rate
Production-Part Approval Process
– Section 1 ข้อกำหนดทั่วไป
– Section 2 ข้อกำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์
– Section 3 การแจ้งลูกค้าและข้อกำหนดของการนำเสนอ
– Section 4 การยื่นให้ลูกค้า – ระดับของหลักฐาน)
– Section 5 สถานการณ์นำเสนอชิ้นส่วน
– Section 6 ระยะเวลาจัดเก็บบันทึก
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 100%

The post หลักสูตร Core Tools IATF 16949 : 2016 เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949 : 2016 2วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ
  มาตรฐาน IATF16949 เป็นมาตรฐานข้อกำหนดเฉพาะทางเทคนิค (Technical Specification: TS) ที่เป็นแนวทางของข้อกำหนดระบบบริหารงานคุณภาพของอุตสาหกรรมยานยนต์ทั่วไป จัดทำขึ้นโดยอาศัยพื้นฐานของข้อกำหนด ISO 9001:2015 ซึ่งได้เพิ่มเติมข้อกำหนดเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ เพื่อให้เกิดความเหมาะสมในการนำไปปฏิบัติงาน และสามารถตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้อย่างแท้จริง

ซึ่งมาตรฐานดังกล่าวนับได้ว่าเป็นมาตรฐานนานาชาติที่ทันสมัยและดีที่สุด สำหรับกลุ่มธุรกิจอุตสาหกรรมยานยนต์ และเป็นมาตรฐานที่ได้รับการยอมรับจากผู้ผลิตยานยนต์ให้ใช้แทนมาตรฐานอื่นๆ ได้ เช่น QS 9000 (อเมริกา), VCA 6.1 (เยอรมัน), AVSQ (อิตาลี), EAQF (ฝรั่งเศส) ได้มีจุดมุ่งหมายของการจัดทำระบบเป็นที่เด่นชัดใน 2 ข้อกำหนด ได้แก่
ด้วยเหตุผลนี้ข้อกำหนดได้มีการระบุให้ผู้จัดทำระบบได้มีการใช้เครื่องมือ Core Tools ซึ่งได้แก่ APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP ที่ถูกจัดทำขึ้นโดย Auto Industry Action Group (AIAG)
Advance Product Quality Planning คือ กิจกรรมเตรียมกระบวนการผลิตและบริการ ก่อนที่จะผลิตสินค้า หรือผลิตภัณฑ์ให้แก่ลูกค้า (โดยเฉพาะอย่างยิ่งลูกค้าในกลุ่ม Big Three คือ Ford/GM/DaimlerChrysler) จะต้องมีการเตรียมการล่วงหน้าอย่างเป็นระบบ ตั้งแต่การได้รับความต้องการหรือแนวคิดจากทางลูกค้าไปจนถึงการจัดตั้งตั้งทีมงาน,การวางแผน,การบริหารโครงการ จนกระทั้งมีกระบวนการผลิตจริงเกิดขึ้นในโรงงานโดยอาศัยบทเรียนเก่ามาแก้ไขไม่ให้เกิดปัญหาข้อบกพร่องเดิมซ้ำอีก
Failure Mode and Effects Analysis กระบวนการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ เป็นอีกขั้นตอนหนึ่งที่สำคัญในการป้องกัน ปัญหาความล้มเหลว ในส่วนของขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ และการออกแบบควบคุมกระบวนการ สาหรับผลิตภัณฑ์ เนื้อหาในหลักสูตรของ PFMEA จะช่วยให้องค์กรมีความรู้พื้นฐานที่สำคัญในการเตรียมการเพื่อวิเคราะห์ความบกพร่องและผลกระทบอย่างเป็นขั้นตอนตั้งแต่ต้นจนจบ
STATISTICAL PROCESS CONTROL การควบคุมกระบวนการด้วยสถิติเป็นวิธีการหนึ่งที่ช่วยทำให้องค์กรสามารถ “ลดความผันแปรของกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์” ได้เพื่อทำให้สินค้าเข้าใกล้ SPEC กึ่งกลางที่ลูกค้ากำหนดมา และลดความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นได้จากสินค้าด้อยคุณภาพ ซึ่งเป็นหนึ่งในดัชนีชี้วัดความสำเร็จของระบบ TSO/TS 16949 ที่ระบุไว้ในข้อ 0.5
Measurement System Analysis การวิเคราะห์ระบบการวัดปัจจุบันมีความสำคัญต่อการ ยืนยันผลการตรวจสอบคุณภาพ ถึงแม้ว่าระบบการผลิตจะมีความถูกต้องแต่ถ้าระบบการวัดมีความผิดพลาดก็อาจส่งผลต่อการตัดสินใจที่คลาดเคลื่อนได้ จะเกิดอะไรขึ้นถ้าระบบการวัดขาดความเที่ยงตรง และความแม่นยำ ซึ่งจะส่งผลทันทีต่อการตัดสินใจด้านการวัดและวิเคราะห์ค่าของการตรวจสอบชิ้น งานที่มีความผิดพลาด ทำให้ขาดความเชื่อมั่นจากทางลูกค้าในระยะยาวได้ ดังนั้นระบบการวัดจึงถือเป็นระบบพื้นฐานที่สำคัญและจำเป็นที่จะต้องมีการควบคุม และต้องลดความผันแปรในระบบการวัด
Production-Part Approval Process กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความเข้าใจถึงความจำเป็นในการใช้เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949:2016 คำแนะนาของ AIAG
2.เพื่อใช้ผู้เข้ารับการอบรมมีความรู้และมีทักษะในการประยุกต์ใช้เครื่องมือหลัก Core Tools ซึ่งได้แก่ APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ ที่เคยผ่านการอบรมในหลักสูตร APQP , FMEA , SPC , MSA ,PPAP มาแล้ว
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 3 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– ดัชนีชี้วัดความสำเร็จของ IATF16949
– ความสัมพันธ์ของเครื่องมือกับวัตถุประสงค์เฉพาะ IATF16949
  Advance Product Quality Planning
– APQP คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– ตัวอย่าง การจัดทำแผน APQP
Failure Mode and Effects Analysis
– FMEA คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
STATISTICAL PROCESS CONTROL
– SPC คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ความแปรผันในกระบวนการ
– ชนิดและหลักการเลือกใช้แผนภูมิควบคุม
– การศึกษากระบวนการระหว่างทดลองผลิตด้วย Ppk,Pp
– การควบคุมกระบวนการผลิตด้วย X-MR
– การควบคุมกระบวนการผลิตด้วย X-R, Cpk,Cp
– การควบคุมสัดส่วนของเสียด้วย P Chart , %
Control Plan
– ขั้นตอนการจัดทำแผนควบคุม
– ความสัมพันธ์ของ FMEA,SPC กับ CP
   Measurement System Analysis
– MSA คืออะไร และใช้เพื่ออะไร
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความแม่นยำแบบวัด
* การคำนวณและการอ่านค่า GR&R , AV , EV , TV ,ndc
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความถูกต้องแบบวัด
* Bias เอนเอียง
* Linearity ความสามารถในการวัดเมื่อเปลี่ยนย่าน
* Stability เสถียรภาพ
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ระบบการวัดแบบนับ(Attribute)
* Kappa , Effectiveness , Miss Rate , False Alarm Rate
Production-Part Approval Process
– Section 1 ข้อกำหนดทั่วไป
– Section 2 ข้อกำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์
– Section 3 การแจ้งลูกค้าและข้อกำหนดของการนำเสนอ
– Section 4 การยื่นให้ลูกค้า – ระดับของหลักฐาน)
– Section 5 สถานการณ์นำเสนอชิ้นส่วน
– Section 6 ระยะเวลาจัดเก็บบันทึก
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%

The post หลักสูตร Core Tools IATF 16949 : 2016 เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949 : 2016 3วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

5 Principles for Problem Solving
 เป็นเทคนิคการแก้ปัญหา (Problem Solving Techniques) ที่ทาง ฮอนด้า ได้นำมาให้ผู้ส่งมอบใช้ทั้งนี้เพื่อเป็นมาตรฐานสำหรับผู้ส่งมอบของ Honda ทั้งหมด ซึ่งองค์การสามารถนำมาประยุกต์ใช้ในตัวมาตรฐานระบบบริหารคุณภาพ ISO 9001 และ IATF 16949 ได้

สิ่งที่จะได้จากการทำ 5P report
ได้วิธีการแก้ปัญหาที่มีระเบียบ ด้วยการใช้ความจริงมากกว่าการใช้อคติ(Bias) ส่วนบุคคล,เชิงสร้างสรรค์,แก้ได้ถาวรใช้ได้กับปัญหาหรือกิจกรรมใดใด รวมถึงช่วยให้มีการสื่อสารที่สัมฤทธิ์ผล ระหว่างแผนกต่างๆที่มีวัตถุประสงค์เดียวกันต้องทำเป็นเอกสารไว้ใช้ “Concern Analysis Report” เกิดการเชื่อมต่อในส่วนที่ขาดหายไประหว่าง SPC กับการปรับปรุงคุณภาพ

ประกอบด้วยขั้นตอน 5 ขั้นตอนดังนี้
     1 – นิยามปัญหา (Problem definition)
      1-A สำรวจสภาพปัญหา (Discovery)
      1-B รายละเอียดของปัญหา (Detail)
    2 – วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา (Root cause analysis)
      2-A ระดมสมองด้วย 4M (4M brainstorming)
      2-B รวบรวมความคิด (Idea summary)
      2-C ระบุสาเหตุของปัญหา (Identify Root Cause’s)
      2-D อธิบายเหตุผลของสาเหตุที่ระบุ(Selection Justification)
    3 – แผนการแก้ไขและป้องกัน (Containment Actions and/or Countermeasure(s))
    4 – ผลลัพธ์ที่ได้จากการนำแผนไปใช้ (Containment Actions and/or Countermeasure Effectiveness)
    5 – การส่งข้อมูลให้ผู้ที่เกี่ยวข้อง/ลูกค้า (Feedback/Forward)

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis
Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ซึ่งจะมีลักษณะการวิเคราะห์ 2 ประเภทคือ
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

การแสดงผลการวิเคราะห์โดย แผนภูมิต้นไม้ (Tree Diagram)
แผนผังต้นไม้ซึ่งเป็นที่รู้จักในชื่อแผนผังระบบ (Systematic Diagrams) หรือ Dendrograms เป็นเครื่องมือสำหรับเรียบเรียงความคิด (ที่อยู่ในรูปของ “บัตรความคิด”) คือการประยุกต์วิธีการที่แรกเริ่ม พัฒนาขึ้นสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่งานในวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) วิธีนี้เริ่มจากการตั้งวัตถุประสงค์ (เช่น เป้า (Target) เป้าหมาย (Goal) หรือผลงาน (Result)) และดำเนินการพัฒนากลยุทธ์สืบต่อมาเรื่อย ๆ เพื่อการบรรลุผลสำเร็จ

โดยนำมาจัดเรียงให้มีรูปร่างลักษณะคล้ายต้นไม้ที่มี “บัตรความคิด” เป็น กิ่ง ก้าน สาขา ดอก ใบ ทำให้มองเห็นภาพแผนผังระบบที่เป็นระบบหลาย ๆ ความคิดเหล่านั้นได้อย่างชัดเจนหรือพูดง่าย ๆ ก็คือ แผนภาพที่ใช้แสดงถึงวิธีการต่าง ๆ ในการบรรลุจุดประสงค์
ในการวิเคราะห์ทำให้ได้สาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหาหลักการที่ผู้วิเคราะห์ต้องมีการดำเนินงานคือ การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact) มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ
และเพื่อทำให้ผลการวิเคราะห์มีความถูกต้องจึงต้องมีการตรวจสอบโดยอาจใช้หลักการดังนี้   

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจแก้ไขปัญหาตามหลักการ 5 Principles report
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมมีทักษะการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนตามหลักการ 5 Principles report
3.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักความสำคัญและความจำเป็นของการวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุด้วย WHY-WHY ANALYSIS
4. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและมีทักษะในการวิเคราะห์สาเหตุโดย WHY-WHY ANALYSIS และหลักการ 5 GEN

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น

หัวข้อฝึกอบรม
หลักการและเหตุผล
– อะไรคือปัญหา , ปัญหาคืออะไร , ระดับของปัญหา
– แหล่งที่มาของสิ่งไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
การแก้ไขและป้องกันปัญหา
– แนวคิดการแก้ไขปัญหา
– กระบวนการในการแก้ไขปัญหาทั่วไปที่นิยมใช้
ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ 5P
P1 – นิยามปัญหา (Problem definition)
1-A สำรวจสภาพปัญหา (Discovery)
1-B รายละเอียดของปัญหา (Detail)
P2 – วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา (Root cause analysis)
2-A ระดมสมองด้วย 4M (4M brainstorming)
2-B รวบรวมความคิด (Idea summary)
2-C ระบุสาเหตุของปัญหา (Identify Root Cause’s)
2-D อธิบายเหตุผลของสาเหตุที่ระบุ(Selection Justification)
Why-Why Analysis
– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why-Why Analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why-Why Analysis
– 1. ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
– 2.ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่)
ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ
– 3. บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
o จากสภาพที่ควรจะเป็น
o จากหลักการและกฎเกณฑ์
– 4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า
o โดย ถามว่า แล้ว “ทำไม” ถึงเกิดปรากฏการณ์นั้นขึ้น
o บ่งชี้สาเหตุที่น่าจะเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์และทวนสอบผลการวิเคราะห์โดยใช้คำว่า “ทำให้” ย้อนกลับ
– 5. ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
– Workshop  Why-Why Analysis
P3 – แผนการแก้ไขและป้องกัน (Containment Actions and/or Countermeasure(s))
P4 – ผลลัพธ์ที่ได้จากการนำแผนไปใช้ (Containment Actions and/or Countermeasure Effectiveness)
P5 – การส่งข้อมูลให้ผู้ที่เกี่ยวข้อง/ลูกค้า (Feedback/Forward)
– Workshop
– ถาม – ตอบ

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ใช้หลักการระดมสมองร่วมทำกิจกรรมกลุ่มในกระบวนการแก้ไขปัญหาและวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา

The post หลักสูตร 5 Principles for Problem Solving : 5หลักการสำหรับการแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพ ( Honda ) appeared first on หลักสูตรอบรม.

แต่ทุกปัญหาต้องได้รับการแก้ไข/ป้องกันการเกิดซ้ำ ในอุตสาหกรรมการผลิตได้มีการประยุกต์ใช้หลักการแก้ไขปัญหาหลากหลายประเภทเข้ามาใช้เช่น QCC ,QC Story , 8D ,5 Principles ,CAR & PAR เป็นต้น ซึ่งที่กล่าวมานี้เป็นเพียงกระบวนการทั้งหมด ซึ่งจะพบว่าผู้ที่แก้ไขรู้เพียงกระบวนการไม่รู้เครื่องมือสำหรับใช้ในการวิเคราะห์หรือแสดงผลก็อาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้

หลักสูตร 8d report and why-why analysis

8 Disciplines : 8D
กระบวนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ 8D Approach – The Eight Discipline Approach หรือ Team Oriented Problem Solving (TOPS) เป็นเทคนิคการแก้ปัญหา (Problem Solving Techniques) ที่ทาง บริษัท Ford ได้นำมาให้ผู้ส่งมอบใช้ทั้งนี้เพื่อเป็นมาตรฐานสำหรับผู้ส่งมอบของ บริษัท ฟอร์ด ทั้งหมด

8 Disciplines : 8D ประกอบด้วยขั้นตอน 8 ขั้นตอนดังนี้
D0 – Emergency response action required เตรียมตัวสำหรับกระบวนการ 8D
D1 – Establish a Team จัดตั้งทีมงาน
D2 – Describe the Problem เขียนบรรยายปัญหา
D3 – Develop Interim Containment Action (ICA) จัดทำการแก้ปัญหาชั่วคราว
D4 – Define & Verify Root Cause and Escape Point กำหนด/วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และจุดบกพร่อง
D5 – Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point เลือก/ตรวจสอบวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวร
D6 – Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs) นำวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวรมาประยุกต์ใช้ และทวนสอบความถูกต้อง
D7 – Prevent Recurrence ป้องกันไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำอีก
D8 – Congratulation & Close Out แสดงความยินดีกับทีม โดยกระบวนการนี้มีเป้าหมายเพื่อให้ผู้ส่งมอบสามารถแก้ไขปัญหาและหาทางป้องกันการเกิดซ้ำในอนาคต

ซึ่งในขั้นตอนเหล่านี้มีกระบวนการหนึ่งที่สำคัญคือ การวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาซึ่งมีเครื่องมือ มากมายแต่ที่นิยมใช้กันคือ Why Why Analysis

Five Whys ( หรือ 5 Whys ) เทคนิคนี้ได้รับการพัฒนาโดย ซากิจิ โทโยดะ Sakichi Toyoda และถูกนำมาใช้ภายใน Toyota Motor Corporation ในช่วงวิวัฒนาการของวิธีการผลิต เป็นองค์ประกอบที่สำคัญของ การฝึกอบรม การแก้ปัญหา ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการชักนำเข้าสู่ ระบบการผลิตแบบโตโย ต้า สถาปนิกของระบบการผลิตโตโยต้า ไทอิจิ โอโนะ Taiichi Ohno ผู้ที่ได้รับขนานนามว่า บิดาแห่งการ ลีน (lean) เจ้าของแนวคิด Toyota Production System อธิบายวิธีการ 5 เหตุผลว่าเป็น “พื้นฐานของวิธีการทางวิทยาศาสตร์ของโตโยต้า โดยถามซ้ำว่าทำไม 5 ครั้ง วิธีการนี้อธิบายไว้ในหนังสือ Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production จะทำให้ทราบสาเหตุที่เป็นต้นตอที่แท้จริงของปัญหาได้

หลักสูตร 5 Whys เกี่ยวข้องกับการจัดการประชุมทันทีหลังเกิดปัญหาเพื่อดำเนินการแก้ปัญหาที่บริษัทกำลังเผชิญอยู่ ปัญหาเหล่านี้อาจเป็นอะไรก็ได้: ข้อผิดพลาดในการพัฒนา การหยุดทำงานของไซต์ ความล้มเหลวของโปรแกรมการตลาด หรือแม้กระทั่งการพลาดกำหนดการภายใน เมื่อใดก็ตามที่เกิดสิ่งที่ไม่คาดฝัน เราสามารถวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงได้

หลักสูตร Why Why Analysis เป็นเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุให้เกิดปรากฏการอย่างเป็นระบบ มีขั้นมีตอน ไม่เกิดการตกหล่น ซึ่ง “ไม่ใช่การคิดแบบคาดเดา ,นั่งเทียน หรือ เหวี่ยงแห่” โดยหลักการวิเคราะห์ “ทำไม”

ขั้นตอนที่ 1 ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
5W2H เครื่องมือทบทวนทำให้ปัญหาชัดเจน
What พบปัญหาอะไร
Where เกิดขึ้นที่ไหน กระบวนการไหน เครื่องไหน ตำแหน่งไหน
When เกิดขึ้นเมื่อไหร่ วันไหน เวลาไหน
Who ใครเป็นคนพบ
Why ทำไมถึงบอกว่าเป็นปัญหา เทียบกับมาตรฐานจุดไหน
How แล้วพบได้อย่างไร วิธีการวัด สุ่มวัด หรือ เช็ค100
How Much พบจำนวนเท่าไหร่ จากทั้งหมดเท่าไหร่

ขั้นตอนที่ 2 ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ

ขั้นตอนที่ 3 บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัย หลักการ Why Why Analysis 
1. มองจากสภาพที่ควรจะเป็น
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบเพียงแค่ข้อแม้ที่ควรจะเป็นไม่สามารถกำหนดลักษณะแบบเฉพาะได้ เช่น ความร้อนต้องพอดี , ความเร็วต้องหมาะสม เป็นต้น
2. มองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฏี
ใช้ในลักษณะ : ที่ผู้วิเคราะห์ทราบข้อแม้แบบชัดเจน ซึ่งแหล่งที่มาของข้อมูลอาจจะมาจากเอกสารเช่น CP , WI ที่จะบอกเกณฑ์ เช่น ความร้อน150±10องศา , ความเร็ว 76±5รอบ เป็นต้น

ขั้นตอนที่ 4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า

ขั้นตอนที่ 5 ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
ก่อนการวิเคราะห์ Why ถัดไป ต้องดำเนินการตรวจสอบ สาเหตุต้องสงสัย
– สิ่งนั้นเกิดขึ้นจริงไหม
– สิ่งที่เกิดจริงนั้นมีความสัมพันธ์หรือเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ไหม อาจอาศัยเช่น การทดลอง การวิเคราะห์ทางสถิติ

หมายเหตุ
ถ้าไม่เกิดขึ้นจริง ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง โดยไม่ต้องไปพิสูจน์ความสัมพันธ์

ถ้าเกิดขึ้นจริง แต่ไปพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าไม่เกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Batsu (バツ) “X” คือ ไม่ถูกต้อง

ถ้าเกิดขึ้นจริง และพิสูจน์ความสัมพันธ์ พบว่าเกี่ยวข้องกันกับปรากฏการณ์ก่อนหน้า ให้แสดงเครื่องหมาย Maru (丸) “ O ” คือ ถูกต้องแล้ว ( ต้องวิเคราะห์หารางเหง้าต่อ )

5W Images

ข้อแนะนำในการวิเคราะห์

– อย่าตั้งเป้าหมายของสาเหตุ ( เช่น สีเพี้ยน ผมรู้ว่าสาเหตุเกิดจากสัดส่วนผสมไม่ถูกต้อง ก็เขียนแสดงผล Why Why ให้ไปจบตรงนั้นสิ)
– อย่าคิดล่วงหน้า ( เช่น ถ้ามาเจอสาเหตุที่จัดการได้ยาก จะทำยังไงดี )
– ให้สนใจแค่ปรากฏการณ์ที่วิเคราะห์พอและยึดกุมทำความเข้าใจมันให้ชัดเจน ( เช่น เป็นครีบ ขูดขีด อาการแตกต่างสาเหตุแตกต่าง)
– จำนวนข้อความไม่ได้บ่งชี้ถึงคุณภาพของการวิเคราะห์ ( เช่น ต้องระบุสาเหตุให้ได้มากสุดถึงดีทั้งที่เกี่ยวหรือไม่เกี่ยวค่อยไปกรองกันทีหลัง)
– ไม่จำเป็นต้องไปถึง 5 ( วิเคราะห์จนพบสาเหตุที่สามารถพอกำหนดวิธีการจัดการได้ ถ้าไม่หายค่อย เพิ่มเติมอีกที)

การบริหารโดยข้อเท็จจริง (Management By Fact)

หลักการ 5 GEN มีความสำคัญอย่างยิ่งในการแก้ปัญหาทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ จนกระทั่งปัญหาใหญ่ๆ โดยการบริหารข้อเท็จจริง เป็นพื้นฐานในการสังเกตการณ์ สภาพปัญหา และวิเคราะห์ข้อมูล เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา ซึ่งจะทำให้การแก้ปัญหาได้ถูกต้อง ตรงจุด เกาได้ถูกที่คัน การจะได้ซึ่งข้อเท็จจริง จะไม่ใช่แค่ดูรายงาน ดูข้อมูล แต่จะต้องลงไปดู ฟัง สัมผัส กับพื้นที่จริงหรือลองทำจริงๆ ดูของจริง สถานการณ์จริงในการปฏิบัติ

>>>>วัตถุประสงค์ หลักสูตร 8d report and why-why analysis 
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและทักษะการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนตามหลักการ 8 Disciplines to Corrective Action
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักความสำคัญและความจำเป็นของการวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุด้วย WHY-WHY ANALYSIS
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจวิธีการและมีทักษะในการวิเคราะห์สาเหตุโดย WHY-WHY ANALYSIS และหลักการ 5 GEN

กลุ่มเป้าหมาย :  ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม :  30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น

หัวข้อฝึกอบรม หลักสูตร 8d report and why-why analysis 

หลักการและเหตุผล
– อะไรคือปัญหา , ปัญหาคืออะไร , ระดับของปัญหา
– แหล่งที่มาของสิ่งไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

การแก้ไขและป้องกันปัญหา
– แนวคิดการแก้ไขปัญหา
– กระบวนการในการแก้ไขปัญหาทั่วไปที่นิยมใช้

ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ 8D Report
– D0 – Emergency response action required เตรียมตัวสำหรับกระบวนการ 8D
– D1 – Establish a Team จัดตั้งทีมงาน
– D2 – Describe the Problem เขียนบรรยายปัญหา
– D3 – Develop Interim Containment Action (ICA) จัดทำการแก้ปัญหาชั่วคราว
– D4 – Define & Verify Root Cause and Escape Point กำหนด/วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และจุดบกพร่อง

Why-Why Analysis

– แนวคิดการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาของ Why-Why Analysis
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Why-Why Analysis

1. ยึดกุมข้อเท็จจริงของปัญหาและทำให้ปรากฏการณ์มีความกระชับ
2.ทำความเข้าใจกับระบบ (โครงสร้าง) ของเครื่องจักร หรือ หน้าที่งาน และบทบาท (การทำหน้าที่) ของสิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ โดยเชิงกายภาพหรือเชิงระบบ
3. บ่งชี้ข้อกำหนดที่ถูกต้องโดยอาศัยหลักการ
o จากสภาพที่ควรจะเป็น
o จากหลักการและกฎเกณฑ์
4 ค้นหาสาเหตุที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์ก่อนหน้า
o โดย ถามว่า แล้ว “ทำไม” ถึงเกิดปรากฏการณ์นั้นขึ้น
o บ่งชี้สาเหตุที่น่าจะเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์และทวนสอบผลการวิเคราะห์โดยใช้คำว่า “ทำให้” ย้อนกลับ
5. ยืนยันการเกิดของสาเหตุต้องสงสัยและพิสูจน์ความสัมพันธ์กับปรากฏการณ์ก่อนหน้า
– Workshop Why-Why Analysis

– D5 – Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point เลือก/ตรวจสอบวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวร
– D6 – Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs) นำวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวรมาประยุกต์ใช้ และทวนสอบความถูกต้อง
– D7 – Prevent Recurrence ป้องกันไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำอีก
– D8 – Congratulation & Close Out แสดงความยินดีกับทีม
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Workshop 60%
– ใช้หลักการระดมสมองร่วมทำกิจกรรมกลุ่มวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา

The post หลักสูตร 8D Report and Why-Why Analysis Technique (1วัน) appeared first on หลักสูตรอบรม.

Statistical Process Control : SPC การนำสถิติต่างๆเข้ามาประยุกต์ใช้ในการควบคุมตัวแปรต้นต่างๆ ( 4M1E ) เพื่อให้กระบวนการมีความเสถียร(Stable) โดยมีเป้าหมายให้ตัวแปรตาม ( ผลิตภัณฑ์ ) มีลักษณะดังนี้

การวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ Process Capability Analysis ( PCA ) ก่อนการเริ่มต้นวิเคราะห์ “ ความสามารถของกระบวนการ ” ต้องตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการมีความเสถียร Stability

ในการทดลองผลิตครั้งแรกต้องเริ่มต้นจากการประเมินกระบวนการโดยใช้ข้อมูล long-term และตรวจสอบในครั้งถัดไปโดย long-term หากรักษาสภาพได้ ให้ยืนยันความเสถียร และอาจเปลี่ยนมาใช้ข้อมูล short-term เพื่อทำนายพฤติกรรมของกระบวนการ

การศึกษาความสามารถของกระบวนการ Process Capability ใช้ข้อมูลจากตัวอย่าง เพื่อทำนายความสามารถของกระบวนการผลิตเพื่อยืนยันว่าผลิตชิ้นส่วนที่เป็นไปตามข้อกำหนดได้ดีเพียงใด

Cp, Cpk ใช้ข้อมูล “short-term” เพื่อทำนายพฤติกรรมของกระบวนการ
Pp, Ppk ใช้ข้อมูล “long-term” เพื่อประเมินพฤติกรรมของกระบวนการ

2.2.11.2 ดัชนีคุณภาพ (Quality Indices)
Pp, Ppk ดัชนีสมรรถนะ จะใช้ “ ค่าความแปรผันโดยรวม Over all ” โดยใช้ข้อมูล long-term ( ข้อมูลตัวอย่างแต่ละค่า โดยใช้ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน (Standard deviation) [root mean square equation] สำหรับกระบวนที่ไม่มีเสถียรภาพอยู่ตลอด (Chronically Unstable process) แต่ผลลัพธ์สอดคล้องกับข้อกำหนดเฉพาะและคาดหมายรูปแบบได้ ควรใช้ Ppk

Cp, Cpk ดัชนีความสามารถ จะใช้ค่า “ความแปรผันภายในกลุ่มย่อย with in” โดยใช้ข้อมูล short-term สำหรับกระบวนการ “ ที่มีเสถียรภาพ” (The Capability Index for Stable process) จะใช้ค่า การประมาณซิกม่า (Sigma) โดย (R- bar/d2 หรือ S-bar/c4)

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ PP , PPK ( สำหรับข้อมูล long-term )
Pp = Process Performance Potential และ Ppk = Process Performance Index คือ ดัชนีสมรรถนะของกระบวนการ สำหรับกระบวนการที่ยังไม่คงที่ ซึ่งอาจมีความแปรผันที่เป็นธรรมชาติและความผิดปกติปนอยู่
จำนวนกลุ่มตัวอย่างที่
ลูกค้าทั่วไป 30 ชิ้น
SPC ( AIAG ) 25 ชิ้น
Ford 125 ชิ้น
Bosch 125 ชิ้น
GM 250 ชิ้น
TOYOTA 50 ชิ้น

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ CPM ( สำหรับข้อมูล long-term )

มาจากแนวคิดของ เส้นโค้งความเสียหาย (Loss Curve) ของ Taguchi (ปราชญ์ด้านคุณภาพชาวญี่ปุ่น) จากแนวคิดที่ว่าคือ เมื่อใดที่ค่าเฉลี่ยของกระบวนการเริ่มเบี่ยงเบนจากค่าเป้าหมายจะเริ่มมีความสูญเสีย/เสียหาย (loss) เกิดขึ้น และคุณภาพที่ได้จะเริ่มแย่ลง ดังนั้นการที่ทำให้อยู่ภายใต้ข้อกำหนดเฉพาะเท่านั้นไม่เพียงพอ แนวคิดเรื่องความสูญเสียของลูกค้าเมื่อชิ้นส่วนนั้นไม่อยู่ในข้อกำหนดเฉพาะเท่านั้นจึงเป็นเรื่องที่ไม่ถูกต้อง ในมุมมองของลูกค้า ไม่ว่าจะผลิตภัณฑ์ที่แทบจะไม่ตรงกับข้อกำหนดเฉพาะนั้น ไม่ว่าจะดีหรือไม่ดี ลูกค้าจะมองว่าเป็นของที่ไม่ตรงกับข้อกำหนดเฉพาะ ดัชนีนี้เลยมีการใช้ชื่อ Taguchi Capability Measure (Cpm) ตามชื่อผู้พัฒนา

Taguchi Capability Measure (Cpm) คือ การวิเคราะห์ความสามารถด้านสมรรถนะของกระบวนการด้วยค่ากลางจากข้อกำหนดเฉพาะ

ศึกษาความสามารถของกระบวนการ CP , CPK ( สำหรับข้อมูล short-term )

Cp = Process Capability Potential และ Cpk = Process Capability Index คือ ดัชนีความสามารถของกระบวนการ สำหรับกระบวนการที่คงที่แล้ว ซึ่งอาจมีความแปรผันที่เป็นธรรมชาติ แต่ไม่มีความผิดปกติปนอยู่

จำนวนกลุ่มตัวอย่างที่ต้องเก็บเป็นกลุ่มย่อย k>1
เช่น ใช้ชุดข้อมูลที่มีอย่างน้อย 25 กลุ่มย่อยและขนาดกลุ่มย่อยอย่างน้อย 5 สำหรับการวัดอย่างน้อย 125 ครั้งโดยใช้วิธีการสุ่มตัวอย่างแบบมีเหตุผล (ดูคู่มือ AIAG SPC) กลุ่มย่อยจะต้องมีการวัดจากส่วนที่ต่อเนื่องกัน โดยเว้นระยะเท่ากันตลอดประชากรที่กำลังประเมิน (ขั้นต่ำ 300 ส่วน)

Ford 125 ชิ้น
Bosch 125 ชิ้น
GM 250 ชิ้น
TOYOTA 50 ชิ้น

แผนภูมิควบคุมสำหรับการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ
ลักษณะของความแปรผัน มี 2 ประการ

– ความแปรผันตามธรรมชาติ (Common Cause)เป็นความแปรผันที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ โดยค่าความแปรผันมีลักษณะเสถียรภาพ สามารถคาดการณ์ได้ ซึ่งทางเทคนิคได้อนุญาตไว้แล้วในค่าพิกัดความเผื่อของชิ้นงาน (Tolerance)
– ความแปรผันจากความผิดปกติ (Special Cause) เเป็นความแปรผันที่เกิดจากสาเหตุผิดพลาด เนื่องจากปัจจัยภายนอก ค่าดังกล่าวจะไม่เสถียร และคาดการณ์ไม่ได้

ในปี ค.ศ.1924 ชิววาร์ท (Walter Chewhart) ซึ่งถือว่าเขาเป็นบิดาของแผนภูมิควบคุมคุณภาพ ได้สร้างแผนภูมิควบคุมคุณภาพขึ้นมาใช้ในการควบคุมการผลิต
ประโยชน์ สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring ) จากข้อมูลที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงตามกาลเวลา ว่ายังอยู่ในพิกัดที่กำหนดหรือไม่อย่างไร

ในกระบวนการ 8 รูปแบบ ตามกฎ 8 ข้อของเนลสัน (The eight Nelson Rules) โดยผู้นำเสนอ คือ Dr. Lloyd S. Nelson ซึ่งตีพิมพ์ในวารสาร Journal of Quality Technology column (April 1984)

ตารางสรุปการทดสอบทั้ง 8 แบบสำหรับการวิเคราะห์สาเหตุพิเศษ (Special Cause Tests):ใน Minitab

ในปัจจุบันสีเป็นเครื่องมือควบคุมด้วยสายตาชนิดหนึ่งที่ทำให้ผู้ปฏิบัติสามารถเข้าในและนำไปสู่การกระทำได้อย่างถูกต้อง

“R” RED สถานะผิดปกติ
“Y” YELLO สถานะควรเฝ้าระวัง
“G” GREEN สถานะปกติดีมาก
ข้อควรทราบ
การใช้สีสำหรับการบ่งชี้ของ SPC มุ่งเน้นการลดความแปรผันไม่ให้เกิดขึ้นดังนั้นสีเหลือง ควรอยู่ในช่วง 6-Sixma ที่ได้จากการคำนวณ UCLและ LCL ใหม่ใช่ USL และ LCL

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจแนวคิดและขั้นตอนของการควบคุมกระบวนการด้วยเทคนิคทางสถิติ SPC
2.เพื่อให้สามารถการวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ Process Capability Analysis ( PCA ) Cp, Cpk และ Pp, Ppk
3. เพื่อให้สามารถใช้แผนภูมิควบคุมสำหรับการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– จุดมุ่งหมายของ IATF16949 และความสัมพันธ์กับ Core Tools
– SPC คืออะไร และวัตถุประสงค์การดำเนินงาน
– ขั้นตอนของวัฏจักร PDSA การปรับปรุงกระบวนการต่อเนื่อง
– แนวคิดการใช้ SPC เพื่อควบคุมกระบวนการ
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้องกับ SPC

ความรู้พื้นฐานด้านสถิติเพื่อการควบคุมกระบวนการ
– การเก็บข้อมูลทางสถิติ , ประเภทข้อมูล
– การวัดแนวโน้มเข้าสู่ศุนย์กลาง (Measure of location)
– การวัดการกระจายของข้อมูล (Measure of Dispersion)
– การศึกษาความผันแปร (Variable) โดย histogram

ขั้นตอนการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ
– ขั้นตอนการวิเคราะห์และรักษา ความสามารถของกระบวนการ
– ข้อกำหนด PPAP (PPAP Requirements) ที่เกี่ยวข้องกับการประเมินความสามารถกระบวนการ สำหรับการเลือกใช้ Cp, Cpk และ Pp, Ppk

การวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ Process Capability Analysis ( PCA )
– ความเสถียรของกระบวนการ Process Stability
– พฤติกรรมกระบวนการระยะสั้นและระยะยาว
– ความแตกต่างระหว่าง Cp, Cpk และ Pp, Ppk
– ผลความแตกต่างระหว่างการใช้ค่าเบียนเบนมาตรฐาน
– เทคนิคการประมาณค่าโดย Cp, Cpk และ Pp, Ppk ไม่ต้องใช้การคำนวณ

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ Pp, Ppk (long-term)
– การคำนวณค่า Pp , Ppk 30 ข้อมูล
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram
– การคำนวณค่า Pp , Ppk 100 ข้อมูล
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram

ศึกษาความสามารถของกระบวนการ Cp, Cpk (short-term )
– การคำนวณค่า Cp , Cpk
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram

ศึกษาความสามารถของกระบวนการข้อมูลแบบนับ
– การคำนวณค่าความสามารถ Capability ในการผลิตสินค้าดี

แผนภูมิควบคุมสำหรับการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ
– สาเหตุของความแปรผัน
– แผนภูมิควบคุม (Control chart) คืออะไรและคุณสมบัติเครื่องมือ
– การเลือกใช้แผนภูมิควบคุม
– รูปแบบของจุดในกราฟที่ส่งสัญญาณว่าเกิดความผิดปกติ
– ความสัมพันธ์ระหว่างแผนภูมีควบคุมและฮิตโตแกรม
– การแจ้งเตือน ( Alarm ) ระหว่างผู้ควบคุมตัวแปรต้นและผู้ตรวจสอบตัวแปรตาม

การควบคุมระหว่างผลิตโดยข้อมูลเชิงเดี่ยว
– แผนภูมิควบคุมค่าเดี่ยวและพิสัยเคลื่อนที่ X-MR
– ขั้นตอนการควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต
– เก็บข้อมูลและกำหนดค่าควบคุม UCL , LCL
– เทคนิคการจัดทำกราฟควบคุม
• การแบ่งช่วงข้อมูลในกราฟควบคุม
• การใช้สี G Y R เพื่อบ่งชี้ความผิดปกติ
– การประเมินผลของ X-MR

การควบคุมและศึกษาระหว่างผลิตโดยข้อมูลแบบกลุ่ม
– แผนภูมิควบคุมค่าเฉลี่ยและพิสัย X-R
– ขั้นตอนการควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต
– เก็บข้อมูลและกำหนดค่าควบคุม UCL , LCL
– การประเมินผลของ X-R และทำความเข้าใจกับสาเหตุที่น่าจะเป็น เช่น อาการจากเครื่องจักรสึกหรอ เครื่องจักรเสีย ตั้งเครื่องผิด เป็นต้น
– แผนภูมิควบคุม X-S และสูตรคำนวณ

การควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต ข้อมูลแบบนับ Attribute
– แผนภูมิควบคุม P Chart , %
– ขั้นตอนการควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต
– เก็บข้อมูลและกำหนดค่าควบคุม UCL , LCL
– แผนภูมิควบคุม np และสูตรคำนวณ
– แผนภูมิควบคุม u และสูตรคำนวณ
– แผนภูมิควบคุม c และสูตรคำนวณ

การระบุ SPC ในเอกสาร PFMEA/Control Plan
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 70% Workshop 30%
– การทำกิจกรรมทุกคนจะทำ workshop ที่สถาบันได้จัดเตรียมไว้ให้ในแต่ละหัวข้อ

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม
เครื่องคิดเลข ไม่บรรทัดและดินสอ ถ้ามีปากกาเน้น สี เขียว เหลือง แดง จะดีมากเนื่องจากจะมีสอนการทำ การควบคุมด้วยการตาในกราฟควบคุมด้วย

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร SPC , อบรม SPC , การประยุกต์ใช้ spc , SPC Training , อบรมหลักสูตร spc , ฝึกอบรม spc , statistical process control spc คืออะไร , การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ spc , คู่มือ SPC , SPC คืออะไร

The post หลักสูตร SPC : Statistical Process Control การควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ ( 1 วัน ) appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ อบรม SPC

Statistical Process Control : SPC การนำสถิติต่างๆเข้ามาประยุกต์ใช้ในการควบคุมตัวแปรต้นต่างๆ ( 4M1E ) เพื่อให้กระบวนการมีความเสถียร(Stable) โดยมีเป้าหมายให้ตัวแปรตาม ( ผลิตภัณฑ์ ) มีลักษณะดังนี้

การวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ Process Capability Analysis ( PCA ) ก่อนการเริ่มต้นวิเคราะห์ “ ความสามารถของกระบวนการ ” ต้องตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการมีความเสถียร Stability

ในการทดลองผลิตครั้งแรกต้องเริ่มต้นจากการประเมินกระบวนการโดยใช้ข้อมูล long-term และตรวจสอบในครั้งถัดไปโดย long-term หากรักษาสภาพได้ ให้ยืนยันความเสถียร และอาจเปลี่ยนมาใช้ข้อมูล short-term เพื่อทำนายพฤติกรรมของกระบวนการ

การศึกษาความสามารถของกระบวนการ Process Capability ใช้ข้อมูลจากตัวอย่าง เพื่อทำนายความสามารถของกระบวนการผลิตเพื่อยืนยันว่าผลิตชิ้นส่วนที่เป็นไปตามข้อกำหนดได้ดีเพียงใด

Cp, Cpk ใช้ข้อมูล “short-term” เพื่อทำนายพฤติกรรมของกระบวนการ
Pp, Ppk ใช้ข้อมูล “long-term” เพื่อประเมินพฤติกรรมของกระบวนการ

2.2.11.2 ดัชนีคุณภาพ (Quality Indices)
Pp, Ppk ดัชนีสมรรถนะ จะใช้ “ ค่าความแปรผันโดยรวม Over all ” โดยใช้ข้อมูล long-term ( ข้อมูลตัวอย่างแต่ละค่า โดยใช้ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน (Standard deviation) [root mean square equation] สำหรับกระบวนที่ไม่มีเสถียรภาพอยู่ตลอด (Chronically Unstable process) แต่ผลลัพธ์สอดคล้องกับข้อกำหนดเฉพาะและคาดหมายรูปแบบได้ ควรใช้ Ppk

Cp, Cpk ดัชนีความสามารถ จะใช้ค่า “ความแปรผันภายในกลุ่มย่อย with in” โดยใช้ข้อมูล short-term สำหรับกระบวนการ “ ที่มีเสถียรภาพ” (The Capability Index for Stable process) จะใช้ค่า การประมาณซิกม่า (Sigma) โดย (R- bar/d2 หรือ S-bar/c4)

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ PP , PPK ( สำหรับข้อมูล long-term )
Pp = Process Performance Potential และ Ppk = Process Performance Index คือ ดัชนีสมรรถนะของกระบวนการ สำหรับกระบวนการที่ยังไม่คงที่ ซึ่งอาจมีความแปรผันที่เป็นธรรมชาติและความผิดปกติปนอยู่
จำนวนกลุ่มตัวอย่างที่
ลูกค้าทั่วไป 30 ชิ้น
SPC ( AIAG ) 25 ชิ้น
Ford 125 ชิ้น
Bosch 125 ชิ้น
GM 250 ชิ้น
TOYOTA 50 ชิ้น

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ CPM ( สำหรับข้อมูล long-term )

มาจากแนวคิดของ เส้นโค้งความเสียหาย (Loss Curve) ของ Taguchi (ปราชญ์ด้านคุณภาพชาวญี่ปุ่น) จากแนวคิดที่ว่าคือ เมื่อใดที่ค่าเฉลี่ยของกระบวนการเริ่มเบี่ยงเบนจากค่าเป้าหมายจะเริ่มมีความสูญเสีย/เสียหาย (loss) เกิดขึ้น และคุณภาพที่ได้จะเริ่มแย่ลง ดังนั้นการที่ทำให้อยู่ภายใต้ข้อกำหนดเฉพาะเท่านั้นไม่เพียงพอ แนวคิดเรื่องความสูญเสียของลูกค้าเมื่อชิ้นส่วนนั้นไม่อยู่ในข้อกำหนดเฉพาะเท่านั้นจึงเป็นเรื่องที่ไม่ถูกต้อง ในมุมมองของลูกค้า ไม่ว่าจะผลิตภัณฑ์ที่แทบจะไม่ตรงกับข้อกำหนดเฉพาะนั้น ไม่ว่าจะดีหรือไม่ดี ลูกค้าจะมองว่าเป็นของที่ไม่ตรงกับข้อกำหนดเฉพาะ ดัชนีนี้เลยมีการใช้ชื่อ Taguchi Capability Measure (Cpm) ตามชื่อผู้พัฒนา

Taguchi Capability Measure (Cpm) คือ การวิเคราะห์ความสามารถด้านสมรรถนะของกระบวนการด้วยค่ากลางจากข้อกำหนดเฉพาะ

ศึกษาความสามารถของกระบวนการ CP , CPK ( สำหรับข้อมูล short-term )

Cp = Process Capability Potential และ Cpk = Process Capability Index คือ ดัชนีความสามารถของกระบวนการ สำหรับกระบวนการที่คงที่แล้ว ซึ่งอาจมีความแปรผันที่เป็นธรรมชาติ แต่ไม่มีความผิดปกติปนอยู่

จำนวนกลุ่มตัวอย่างที่ต้องเก็บเป็นกลุ่มย่อย k>1
เช่น ใช้ชุดข้อมูลที่มีอย่างน้อย 25 กลุ่มย่อยและขนาดกลุ่มย่อยอย่างน้อย 5 สำหรับการวัดอย่างน้อย 125 ครั้งโดยใช้วิธีการสุ่มตัวอย่างแบบมีเหตุผล (ดูคู่มือ AIAG SPC) กลุ่มย่อยจะต้องมีการวัดจากส่วนที่ต่อเนื่องกัน โดยเว้นระยะเท่ากันตลอดประชากรที่กำลังประเมิน (ขั้นต่ำ 300 ส่วน)

Ford 125 ชิ้น
Bosch 125 ชิ้น
GM 250 ชิ้น
TOYOTA 50 ชิ้น

แผนภูมิควบคุมสำหรับการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ
ลักษณะของความแปรผัน มี 2 ประการ

– ความแปรผันตามธรรมชาติ (Common Cause)เป็นความแปรผันที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ โดยค่าความแปรผันมีลักษณะเสถียรภาพ สามารถคาดการณ์ได้ ซึ่งทางเทคนิคได้อนุญาตไว้แล้วในค่าพิกัดความเผื่อของชิ้นงาน (Tolerance)
– ความแปรผันจากความผิดปกติ (Special Cause) เเป็นความแปรผันที่เกิดจากสาเหตุผิดพลาด เนื่องจากปัจจัยภายนอก ค่าดังกล่าวจะไม่เสถียร และคาดการณ์ไม่ได้

ในปี ค.ศ.1924 ชิววาร์ท (Walter Chewhart) ซึ่งถือว่าเขาเป็นบิดาของแผนภูมิควบคุมคุณภาพ ได้สร้างแผนภูมิควบคุมคุณภาพขึ้นมาใช้ในการควบคุมการผลิต
ประโยชน์ สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring ) จากข้อมูลที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทราบถึงการเปลี่ยนแปลงตามกาลเวลา ว่ายังอยู่ในพิกัดที่กำหนดหรือไม่อย่างไร

ในกระบวนการ 8 รูปแบบ ตามกฎ 8 ข้อของเนลสัน (The eight Nelson Rules) โดยผู้นำเสนอ คือ Dr. Lloyd S. Nelson ซึ่งตีพิมพ์ในวารสาร Journal of Quality Technology column (April 1984)

ตารางสรุปการทดสอบทั้ง 8 แบบสำหรับการวิเคราะห์สาเหตุพิเศษ (Special Cause Tests):ใน Minitab

ในปัจจุบันสีเป็นเครื่องมือควบคุมด้วยสายตาชนิดหนึ่งที่ทำให้ผู้ปฏิบัติสามารถเข้าในและนำไปสู่การกระทำได้อย่างถูกต้อง

“R” RED สถานะผิดปกติ
“Y” YELLO สถานะควรเฝ้าระวัง
“G” GREEN สถานะปกติดีมาก
ข้อควรทราบ
การใช้สีสำหรับการบ่งชี้ของ SPC มุ่งเน้นการลดความแปรผันไม่ให้เกิดขึ้นดังนั้นสีเหลือง ควรอยู่ในช่วง 6-Sixma ที่ได้จากการคำนวณ UCLและ LCL ใหม่ใช่ USL และ LCL

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจแนวคิดและขั้นตอนของการควบคุมกระบวนการด้วยเทคนิคทางสถิติ SPC
2.เพื่อให้สามารถการวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ Process Capability Analysis ( PCA ) Cp, Cpk และ Pp, Ppk รวมถึง Cpm , Cm , Cmk
3. เพื่อให้สามารถใช้แผนภูมิควบคุมสำหรับการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม อบรม SPC

บทนำ
– จุดมุ่งหมายของ IATF16949 และความสัมพันธ์กับ Core Tools
– SPC คืออะไร และวัตถุประสงค์การดำเนินงาน
– ขั้นตอนของวัฏจักร PDSA การปรับปรุงกระบวนการต่อเนื่อง
– แนวคิดการใช้ SPC เพื่อควบคุมกระบวนการ
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้องกับ SPC

ความรู้พื้นฐานด้านสถิติเพื่อการควบคุมกระบวนการ
– การเก็บข้อมูลทางสถิติ , ประเภทข้อมูล
– การวัดแนวโน้มเข้าสู่ศุนย์กลาง (Measure of location)
– การวัดการกระจายของข้อมูล (Measure of Dispersion)
– Workshop การใช้สถิติในการทบทวนข้อมูลในอดีตและพยากรณ์อนาคต
– การศึกษาความผันแปร (Variable) โดย histogram

ขั้นตอนการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ
– ขั้นตอนการวิเคราะห์และรักษา ความสามารถของกระบวนการ
– ข้อกำหนด PPAP (PPAP Requirements) ที่เกี่ยวข้องกับการประเมินความสามารถกระบวนการ สำหรับการเลือกใช้ Cp, Cpk และ Pp, Ppk

การวิเคราะห์ความสามารถของกระบวนการ Process Capability Analysis ( PCA )
– ความเสถียรของกระบวนการ Process Stability
– พฤติกรรมกระบวนการระยะสั้นและระยะยาว
– ความแตกต่างระหว่าง Cp, Cpk และ Pp, Ppk
– ผลความแตกต่างระหว่างการใช้ค่าเบียนเบนมาตรฐาน
– เทคนิคการประมาณค่าโดย Cp, Cpk และ Pp, Ppk ไม่ต้องใช้การคำนวณ
– Workshop การคาดการณ์ค่า Cp, Cpk และ Pp, Ppk จากกราฟ histogram และ ข้อมูลต้านสถิติ

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ Pp, Ppk (long-term)
– การคำนวณค่า Pp , Ppk 30 ข้อมูล
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram
– การคำนวณค่า Pp , Ppk n 2-9 , n>10 ข้อมูล
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram
– WORKSHOP การคำนวณและแสดงผลในกราฟฮิตโตแกรม

ศึกษาสมรรถนะของกระบวนการ Cpm
– การคำนวณค่า Cpm 30
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram

  ศึกษาความสามารถของกระบวนการ Cp, Cpk (short-term )
– การคำนวณค่า Cp , Cpk
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram
– WORKSHOP การคำนวณและแสดงผลในกราฟฮิตโตแกรม

การศึกษาความสามารถของเครื่องจักร CM,CMK
– การศึกษาความสามารถเครื่องจักร VS กระบวนการ
– การคำนวณค่า Cm , Cmk
– การตีความผล และ สภาพของข้อมูลจาก histogram

ศึกษาความสามารถของกระบวนการข้อมูลแบบนับ
– การคำนวณค่าความสามารถ Capability ในการผลิตสินค้าดี

แผนภูมิควบคุมสำหรับการควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ
– สาเหตุของความแปรผัน
– แผนภูมิควบคุม (Control chart) คืออะไรและคุณสมบัติเครื่องมือ
– การเลือกใช้แผนภูมิควบคุม
– รูปแบบของจุดในกราฟที่ส่งสัญญาณว่าเกิดความผิดปกติ
– ความสัมพันธ์ระหว่างแผนภูมีควบคุมและฮิตโตแกรม
– การแจ้งเตือน ( Alarm ) ระหว่างผู้ควบคุมตัวแปรต้นและผู้ตรวจสอบตัวแปรตาม

การควบคุมระหว่างผลิตโดยข้อมูลเชิงเดี่ยว
– แผนภูมิควบคุมค่าเดี่ยวและพิสัยเคลื่อนที่ X-MR
– ขั้นตอนการควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต
– เก็บข้อมูลและกำหนดค่าควบคุม UCL , LCL
– เทคนิคการจัดทำกราฟควบคุม

การแบ่งช่วงข้อมูลในกราฟควบคุม การใช้สี G Y R เพื่อบ่งชี้ความผิดปกติ
– การประเมินผลของ X-MR
– WORKSHOP คำนวณและแจ้งเตือนและการทบทวนค่าควบคุม

การควบคุมและศึกษาระหว่างผลิตโดยข้อมูลแบบกลุ่ม
– แผนภูมิควบคุมค่าเฉลี่ยและพิสัย X-R
– ขั้นตอนการควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต
– เก็บข้อมูลและกำหนดค่าควบคุม UCL , LCL
– การประเมินผลของ X-R และทำความเข้าใจกับสาเหตุที่น่าจะเป็น เช่น อาการจากเครื่องจักรสึกหรอ เครื่องจักรเสีย ตั้งเครื่องผิด เป็นต้น
– WORKSHOP คำนวณและแจ้งเตือนและการทบทวนค่าควบคุม
– แผนภูมิควบคุม X-S และสูตรคำนวณ

การควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต ข้อมูลแบบนับ Attribute
– แผนภูมิควบคุม P Chart , %
– ขั้นตอนการควบคุมและศึกษาระหว่างผลิต
– เก็บข้อมูลและกำหนดค่าควบคุม UCL , LCL
– WORKSHOP คำนวณและแจ้งเตือนและการทบทวนค่าควบคุม
– แผนภูมิควบคุม np และสูตรคำนวณ
– แผนภูมิควบคุม u และสูตรคำนวณ
– แผนภูมิควบคุม c และสูตรคำนวณ

การระบุ SPC ในเอกสาร PFMEA/Control Plan
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– การทำกิจกรรมทุกคนจะทำ workshop ที่สถาบันได้จัดเตรียมไว้ให้ในแต่ละหัวข้อ

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม
เครื่องคิดเลข ไม่บรรทัดและดินสอ ถ้ามีปากกาเน้น สี เขียว เหลือง แดง จะดีมากเนื่องจากจะมีสอนการทำ การควบคุมด้วยการตาในกราฟควบคุมด้วย

The post หลักสูตร SPC : Statistical Process Control การควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ ( 2 วัน ) เน้น Workshop appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ อบรม MSA

Measurement System Analysis : MSA คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัดซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ

กระบวนการวัดคือ กิจกรรมที่รวบรวมไว้ซึ่ง อุปกรณ์วัดคุม เกจวัด มาตรฐาน การปฏิบัติงาน วิธีการ อุปกรณ์จับยึดงานซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม และข้อสมมุติต่างที่ ที่ใช้ในการกำหนดปริมาณของหน่วยการวัดหรือประเมินคุณลักษณะที่ได้รับการวัด หรือ กล่างอย่างง่ายคือกระบวนการอย่างสมบูรณ์ที่ใช้ในการวัด
ชนิดความผิดพลาด

• Type I error สัญญาณเตือนที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ปฏิเสธสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักเป็นจริง และควรที่จะยอมรับ เช่นสินค้าดีแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นเสีย ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ α (Alpha)
• Type II error การวัดที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ยอมรับสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักไม่เป็นจริง และควรที่จะปฏิเสธ เช่นสินค้าเสียแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นสินค้าดี ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ β (Beta)

ผลกระทบ
• Type I error ผู้ผลิตมีโอกาสเสี่ยงที่อาจทิ้งสินค้าดี กระบวนการอาจมีการหยุดชะงัก หรือผลิตสินค้าใหม่มาทดแทนโดยไม่มีเหตุอันควร
• Type II error ลูกค้ามีโอกาสเสี่ยงที่อาจได้รับของเสีย กระบวนการอาจมีการนำวัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ไม่ดีไปใช้ทำให้สูญเสียต้นทุนในการผลิต

เมื่อไรต้องวิเคราะห์ระบบการวัด
• เมื่อมีงานใหม่หรือมีการเปลี่ยนแปลงงาน
• เมื่อ 4M1E ในกระบวนการวัดเปลี่ยน
• เมื่อชิ้นงานถูกตีกลับจากกระบวนการถัดไป( แต่พนังงานตรวจไม่พบ)
• เมื่อถึงกำหนดตามที่วางแผนไว้

ต้องวิเคราะห์การวัดของใครบ้าง
• ทุกคนที่มีผลต่อการตัดสินใจในคุณภาพ
• ทุกการ ตรวจสอบ การวัด และทดสอบ ที่ระบุในแผนควบคุม
• ทุกเครื่องมือที่ใช้งาน ( จัดเป็นกลุ่มได้ )
สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาในระบบการวัด
1 สาเหตุธรรมชาติ (Common cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ โดยค่าความผันแปรมีลักษณะเสถียรภาพ สามารถคาดการณ์ได้
2 สาเหตุผิดพลาด (Special cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุผิดพลาด ค่าดังกล่าวจะไม่เสถียร และคาดการณ์ไม่ได้
เครื่องมือที่จะต้องนำมาใช้ในการวิเคราะห์ระบบการวัดเพื่อบ่งชี้ปัญหามีอยู่ 5 ชนิดและมีการวิเคราะห์ตามลำดับดังนี้

การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ

ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด Measurement Problem Analysis

ตัวอย่าง Form GR&R วิเคราะห์โดย ค่าเฉลี่ยและพิสัย (Average and Rang method)

ตัวอย่าง Form GR&R วิเคราะห์โดย ความแปรปรวน Analysis of Variance ; ANOVA
ตัวอย่าง Form Bias และ Linearity
ตัวอย่าง Xber-R For Stability และ ตัวอย่าง Kappa ระบบการวัดแบบ Attribute

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจหลักการวิเคราะห์ระบบการวัด Measurement System Analysis ( MSA ) 4th Edition ตามคำแนะนำของ AIAGทั้งแบบ Variables และ Attribute
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม มีทักษะการวิเคราะห์ระบบการวัด ( ทดลอง , เก็บข้อมูล วิเคราะห์ผล และ ประเมินสาเหตุของปัญหาได้ ผ่าน Workshop จริง )

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม

บทนำ
– ความเข้าใจพื้นฐานและวัตถุประสงค์ของ MSA
– ข้อกำหนด IATF16949 ที่เกี่ยวข้องกับ MSA
– ความหมายของ “การวัด”
– ผลกระทบของการวัด (α , β )ที่มีต่อผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– บทบาทของการวัดต่อการควบคุมกระบวนการ และผลิตภัณฑ์
– หลักการและความแปรผันในระบบการวัด
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ความถูกต้องและความแม่นยำของการวัด
– การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ
– ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด
– บ่งชี้ประเด็นหรือปัญหาที่เกิดขึ้นในการวัด
– สิ่งที่ต้องเตรียมการก่อนการวิเคราะห์ระบบการวัด
การวิเคราะห์ความผันแปรภายในกลุ่มและความผันแปรระหว่างกลุ่ม ของระบบการวัดแบบ Variable
– GR&R คืออะไร
วิธีค่าเฉลี่ยและพิสัย (Average and Rang method)
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ GR&R
– Graphical Analysis การวิเคราะห์เชิงกราฟ Run Chart , Whiskers Chart , Xbar-R
– Numerical Analysis การวิเคราะห์เชิงตัวเลข
การคำนวณและการวิเคราะห์ ค่า Repeatability , Reproducibility , GR&R , Rp , PV , TV ,ndc
– อ่านค่าและตีความ
วิธีวิเคราะห์ความแปรปรวน (Analysis of Variance; ANOVA)
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ GR&R
– การตั้งสมมติฐานในการทดสอบ Two-way ANOVA
– คำนวณ xbar , xdbbar , sd Part , Appr SD ของ Appraisers
– Graphical Analysis การวิเคราะห์เชิงกราฟ
– คำนวณ xdbbar , sd xbar Part , Repeatability , Reproducibilityg , GRR ของ Part
– การคำนวณค่า h,k
– คำนวณ Repeatability , Reproducibilityg , GRR โดยรวม
การคำนวณและการวิเคราะห์ ค่า DF, SS, MS,F-Ratio,P-value,F critical ,Variance,STD Dev,6*STD Dev,% of TV,% Contribution,ndc
– อ่านค่าและตีความ
การวิเคราะห์ความเบี่ยงเบนของระบบการวัดแบบ Variable ( Bias )
– Bias คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความถูกต้อง
– คำนวณหาค่า bias
– คำนวณหาช่วงความเชื่อมั่น (Confidence Intervals) ของ Bias
– อ่านค่าและตีความ
การวิเคราะห์ความความสามารถในการทำซ้ำและเบี่ยงเบน เมื่อเปลี่ยนย่านวัด แบบ Variable ( Linearity )
– Linearity คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความเที่ยงตรงและแม่นยำในแต่ละย่านวัด
– คำนวณหาค่า bias แต่ละย่านวัด
– คำนวณหาช่วงความเชื่อมั่น ของ Bias แต่ละย่านวัด
– การยืนยันสมมติฐานของค่า (a , b )
– อ่านค่าและตีความ
การวิเคราะห์เสถียรภาพของระบบการวัดแบบ Variable ( Stability )
– Stability คืออะไร
– ขั้นตอนการทวนสอบความเที่ยงตรงและแม่นยำ
– การคำนวณหาค่า UCL , LCL ของ Bais
– อ่านค่าและตีความ
การวิเคราะห์ความถูกต้องและทำเหมือน ระบบการวัดแบบ Attribute
– Kappa คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Repeatability , Reproducibility แบบ Attribute
– การคำนวณ Kappa , Effectiveness , Miss Rate , False Alarm Rate
– อ่านค่าและตีความ
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม ( ต่อกลุ่ม )
วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Variable GR&R , bias , Linearity , Stability
1. ชิ้นงาน part เดียวกัน จำนวน 10 ชิ้น จะต้องมีขนาดแตกต่างกันอย่างน้อย 5 กลุ่ม ถ้าต่ำกว่านี้ค่า ndc จะต่ำ
2. เครื่องมือวัด 1ตัว หรือมากกว่า อาจเป็นเวอร์เนียร์หรือไมโคร ความละเอียดแย่สุด1/3 ของspecที่จะวัด (ควรมีความระเอียดมากกว่าไม่งั้นค่า ndc จะต่ำเหมือนกัน
3 โน๊ตบุ๊ค 1 เครื่อง ต้องมีโปรแกรม office excel ด้วย

วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Attribute

1. ชิ้นงานสำหรับทดสอบ part เดียวกัน จำนวน 20 ชิ้น และมีการแบ่งกลุ่มออกเป็น 4 ส่วนดังนี้
ถุงที่ 1 ชิ้นงานดี 30%
ถุงที่ 2 ชิ้นงานเสีย 30%
ถุงที่ 3 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่ดี 20%
ถุงที่4 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่เป็นชิ้นงานเสีย 20%
2. WI limit sample ที่บอกว่าชิ้นงานแบบไหนยอมรับได้หรือไม่ได้
3. ชิ้นงานเสียแต่ละประเภทเอามาใช้สอนก่อนการทดลอง ห้ามนำชิ้นงานที่จะมาทดลองมาสอนเนื่องจากจะเป็นการเฉลย)
4. อุปกรณ์สำหรับตรวจ (ถ้ามี) เช่นแว่นขยายถ้าจำเป็นต้องใช้

The post หลักสูตร MSA 4th : Measurement System Analysis การวิเคราะห์ระบบการวัด 1วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ หลักสูตร MSA
วัตถุประสงค์เป้าหมายของระบบ QMS ของอุตสาหกรรมยานยนต์มี 7 ประการ โดยมีการประยุกต์ใช้ Core Tools เพื่อทำให้ 3 วัตถุประสงค์เฉพาะสำเร็จ

การลดความผันแปรของผลิตภัณฑ์มีหลายวิธีการเครื่องมือหนึ่งที่อุตสาหกรรมยานยนต์ใช้คือ SPC ซึ่งต้องใช้ข้อมูลด้านสถิตินำมาใช้ในการควบคุมกระบวนการถ้าข้อมูลไม่มีความถูกต้องแม้นยำ การควบคุมกระบวนการก็จะทำได้ไม่สมบูรณ์ ดังนั้นจึงต้องมี การวิเคราะห์ระบบการวัด MSA ทั้งการวัดผลิตภัณฑ์และกระบวนการ เพื่อบ่งชี้ปัญหา และดำเนินการจัดการ เพื่อทำให้ข้อมูลที่ได้จากการวัดมีความถูกต้องแม่นยำ น่าเชื่อถือ

ระบบการวัดปัจจุบันมีความสำคัญต่อการ ยืนยันผลการตรวจสอบคุณภาพ ถึงแม้ว่าระบบการผลิตจะมีความถูกต้องแต่ถ้าระบบการวัดมีความผิดพลาดก็อาจส่งผลต่อการตัดสินใจที่คลาดเคลื่อนได้ จะเกิดอะไรขึ้นถ้าระบบการวัดขาดความเที่ยงตรง และความแม่นยำ

Measurement System Analysis : MSA คือ การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัดซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ

กระบวนการวัดคือ กิจกรรมที่รวบรวมไว้ซึ่ง อุปกรณ์วัดคุม เกจวัด มาตรฐาน การปฏิบัติงาน วิธีการ อุปกรณ์จับยึดงานซอฟต์แวร์ บุคลากร สิ่งแวดล้อม และข้อสมมุติต่างที่ ที่ใช้ในการกำหนดปริมาณของหน่วยการวัดหรือประเมินคุณลักษณะที่ได้รับการวัด หรือ กล่างอย่างง่ายคือกระบวนการอย่างสมบูรณ์ที่ใช้ในการวัด
ชนิดความผิดพลาด

• Type I error สัญญาณเตือนที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ปฏิเสธสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักเป็นจริง และควรที่จะยอมรับ เช่นสินค้าดีแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นเสีย ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ α (Alpha)
• Type II error การวัดที่ผิดพลาด เกิดขึ้นเมื่อ ยอมรับสมมติฐานหลัก โดยอาศัยข้อมูลทางสถิติที่ได้รับ ทั้งๆที่สมมติฐานหลักไม่เป็นจริง และควรที่จะปฏิเสธ เช่นสินค้าเสียแต่ผลการตัดสินใจบอกเป็นสินค้าดี ซึ่งแสดงผลโดยใช้สัญลักษณ์ β (Beta)

ผลกระทบ
• Type I error ผู้ผลิตมีโอกาสเสี่ยงที่อาจทิ้งสินค้าดี กระบวนการอาจมีการหยุดชะงัก หรือผลิตสินค้าใหม่มาทดแทนโดยไม่มีเหตุอันควร
• Type II error ลูกค้ามีโอกาสเสี่ยงที่อาจได้รับของเสีย กระบวนการอาจมีการนำวัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ไม่ดีไปใช้ทำให้สูญเสียต้นทุนในการผลิต

เมื่อไรต้องวิเคราะห์ระบบการวัด
• เมื่อมีงานใหม่หรือมีการเปลี่ยนแปลงงาน
• เมื่อ 4M1E ในกระบวนการวัดเปลี่ยน
• เมื่อชิ้นงานถูกตีกลับจากกระบวนการถัดไป( แต่พนังงานตรวจไม่พบ)
• เมื่อถึงกำหนดตามที่วางแผนไว้

ต้องวิเคราะห์การวัดของใครบ้าง
• ทุกคนที่มีผลต่อการตัดสินใจในคุณภาพ
• ทุกการ ตรวจสอบ การวัด และทดสอบ ที่ระบุในแผนควบคุม
• ทุกเครื่องมือที่ใช้งาน ( จัดเป็นกลุ่มได้ )
สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาในระบบการวัด
1 สาเหตุธรรมชาติ (Common cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุธรรมชาติ โดยค่าความผันแปรมีลักษณะเสถียรภาพ สามารถคาดการณ์ได้
2 สาเหตุผิดพลาด (Special cause)
เป็นความผันแปรที่เกิดจากสาเหตุผิดพลาด ค่าดังกล่าวจะไม่เสถียร และคาดการณ์ไม่ได้
เครื่องมือที่จะต้องนำมาใช้ในการวิเคราะห์ระบบการวัดเพื่อบ่งชี้ปัญหามีอยู่ 5 ชนิดและมีการวิเคราะห์ตามลำดับดังนี้

การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ

ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด Measurement Problem Analysis

ตัวอย่าง Form GR&R วิเคราะห์โดย ค่าเฉลี่ยและพิสัย (Average and Rang method)

ตัวอย่าง Form GR&R วิเคราะห์โดย ความแปรปรวน Analysis of Variance ; ANOVA
ตัวอย่าง Form Bias และ Linearity
ตัวอย่าง Xber-R For Stability และ ตัวอย่าง Kappa ระบบการวัดแบบ Attribute

วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจหลักการวิเคราะห์ระบบการวัด Measurement System Analysis ( MSA ) 4th Edition ตามคำแนะนำของ AIAGทั้งแบบ Variables และ Attribute
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม มีทักษะการวิเคราะห์ระบบการวัด ( ทดลอง , เก็บข้อมูล วิเคราะห์ผล และ ประเมินสาเหตุของปัญหาได้ ผ่าน Workshop จริง )

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม

บทนำ
– ความเข้าใจพื้นฐานและวัตถุประสงค์ของ MSA
– ข้อกำหนด IATF16949 ที่เกี่ยวข้องกับ MSA
– ความหมายของ “การวัด”
– ผลกระทบของการวัด (α , β )ที่มีต่อผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– บทบาทของการวัดต่อการควบคุมกระบวนการ และผลิตภัณฑ์
– หลักการและความแปรผันในระบบการวัด
– ความคลาดเคลื่อนของระบบการวัด
– ความถูกต้องและความแม่นยำของการวัด
– การปรับปรุงระบบการวัดเพื่อนำไปสู่การสร้างความเชื่อถือ
– ขั้นตอนวิเคราะห์ปัญหาของระบบการวัด
– บ่งชี้ประเด็นหรือปัญหาที่เกิดขึ้นในการวัด
– สิ่งที่ต้องเตรียมการก่อนการวิเคราะห์ระบบการวัด
การวิเคราะห์ความสามารถของเครื่องมือวัด ( เฉพาะ VDA , BOSCH )
– Cg , Cgk คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Cg , Cgk
– คำนวณหาค่า Cg , Cgk , %𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 , %𝑉𝑎𝑟 (𝑅𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦), %𝑉𝑎𝑟 (𝑅𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑎𝑛𝑑 𝐵𝑖𝑎𝑠)
– ทดสอบสมมุติฐาน Bias=0 โดย P-values For t-score
– คำนวนหาค่า Minimum Tolerance (Tmin) Cg , Cgk , RE
การวิเคราะห์ความผันแปรภายในกลุ่มและความผันแปรระหว่างกลุ่ม ของระบบการวัดแบบ Variable
– GR&R คืออะไร
วิธีค่าเฉลี่ยและพิสัย (Average and Rang method)
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ GR&R
– Graphical Analysis การวิเคราะห์เชิงกราฟ Run Chart , Whiskers Chart , Xbar-R
– Numerical Analysis การวิเคราะห์เชิงตัวเลข
การคำนวณและการวิเคราะห์ ค่า Repeatability , Reproducibility , GR&R , Rp , PV , TV ,ndc
– อ่านค่าและตีความ
Workshop (ทดลองจริง)
– นำเสนอผลการวิเคราะห์
วิธีวิเคราะห์ความแปรปรวน (Analysis of Variance; ANOVA)
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ GR&R
– การตั้งสมมติฐานในการทดสอบ Two-way ANOVA
– คำนวณ xbar , xdbbar , sd Part , Appr SD ของ Appraisers
– Graphical Analysis การวิเคราะห์เชิงกราฟ
– คำนวณ xdbbar , sd xbar Part , Repeatability , Reproducibilityg , GRR ของ Part
– การคำนวณค่า h,k
– คำนวณ Repeatability , Reproducibilityg , GRR โดยรวม
– การคำนวณและการวิเคราะห์ ค่า DF, SS, MS,F-Ratio,P-value,F critical ,Variance,STD Dev,6*STD Dev,% of TV,% Contribution,ndc
– อ่านค่าและตีความ
Workshop (ทดลองจริง)
– นำเสนอผลการวิเคราะห์
การวิเคราะห์ความเบี่ยงเบนของระบบการวัดแบบ Variable ( Bias )
– Bias คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความถูกต้อง
– คำนวณหาค่า bias
– คำนวณหาช่วงความเชื่อมั่น (Confidence Intervals) ของ Bias
– Workshop (ทดลองจริง)
– นำเสนอผลการวิเคราะห์
การวิเคราะห์ความความสามารถในการทำซ้ำและเบี่ยงเบน เมื่อเปลี่ยนย่านวัด แบบ Variable ( Linearity )
– Linearity คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ความเที่ยงตรงและแม่นยำในแต่ละย่านวัด
– คำนวณหาค่า bias แต่ละย่านวัด
– คำนวณหาช่วงความเชื่อมั่น ของ Bias แต่ละย่านวัด
– การยืนยันสมมติฐานของค่า (a , b )
– Workshop (ทดลองจริง)
– นำเสนอผลการวิเคราะห์
การวิเคราะห์เสถียรภาพของระบบการวัดแบบ Variable ( Stability )
– Stability คืออะไร
– ขั้นตอนการทวนสอบความเที่ยงตรงและแม่นยำ
– การคำนวณหาค่า UCL , LCL ของ Bais
– Workshop (ทดลองจริง)
– นำเสนอผลการวิเคราะห์
การวิเคราะห์ความถูกต้องและทำเหมือน ระบบการวัดแบบ Attribute
– Kappa คืออะไร
– ขั้นตอนการวิเคราะห์ Repeatability , Reproducibility แบบ Attribute
– การคำนวณ Kappa , Effectiveness , Miss Rate , False Alarm Rate
– Workshop (ทดลองจริง)
– นำเสนอผลการวิเคราะห์
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม ( ต่อกลุ่ม )
วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Variable GR&R , bias , Linearity , Stability
1. ชิ้นงาน part เดียวกัน จำนวน 10 ชิ้น จะต้องมีขนาดแตกต่างกันอย่างน้อย 5 กลุ่ม ถ้าต่ำกว่านี้ค่า ndc จะต่ำ
2. เครื่องมือวัด 1ตัว หรือมากกว่า อาจเป็นเวอร์เนียร์หรือไมโคร ความละเอียดแย่สุด1/3 ของspecที่จะวัด (ควรมีความระเอียดมากกว่าไม่งั้นค่า ndc จะต่ำเหมือนกัน
3 โน๊ตบุ๊ค 1 เครื่อง ต้องมีโปรแกรม office excel ด้วย

วิเคราะห์ระบบการวัดแบบ Attribute

1. ชิ้นงานสำหรับทดสอบ part เดียวกัน จำนวน 20 ชิ้น และมีการแบ่งกลุ่มออกเป็น 4 ส่วนดังนี้
ถุงที่ 1 ชิ้นงานดี 30%
ถุงที่ 2 ชิ้นงานเสีย 30%
ถุงที่ 3 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่ดี 20%
ถุงที่4 ชิ้นงานที่ตัดสินใจยากแต่เป็นชิ้นงานเสีย 20%
2. WI limit sample ที่บอกว่าชิ้นงานแบบไหนยอมรับได้หรือไม่ได้
3. ชิ้นงานเสียแต่ละประเภทเอามาใช้สอนก่อนการทดลอง ห้ามนำชิ้นงานที่จะมาทดลองมาสอนเนื่องจากจะเป็นการเฉลย)
4. อุปกรณ์สำหรับตรวจ (ถ้ามี) เช่นแว่นขยายถ้าจำเป็นต้องใช้

The post หลักสูตร MSA 4th : Measurement System Analysis การวิเคราะห์ระบบการวัด 2วัน เน้น Workshop appeared first on หลักสูตรอบรม.

เป็นวิธีการวิเคราะห์เชิงคุณภาพ อย่างเป็นระบบ โดยมุ่งเน้นการทำงานเป็นทีม ซึ่งมีจุดมุ่งหมายคือ:
– ประเมินความเสี่ยงทางเทคนิคที่อาจเกิดขึ้นของข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ
– วิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบของข้อบกพร่องดังกล่าว
– ระบุการดำเนินการป้องกันและตรวจจับปัจจุบัน
– แนะนำการดำเนินการป้องกันและตรวจจับเพื่อลดความเสี่ยง

วัตถุประสงค์ทางธุรกิจของ FMEA และกิจกรรมอื่น ๆ ได้แก่:
เพิ่มคุณภาพ ความน่าเชื่อถือ ความสามารถในการผลิต การบริการ และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ยานยนต์
เพื่อตรวจสอบให้แน่ว่ามีมีการปฏิบัติตามลำดับชั้น การเชื่อมโยง ส่วนต่อประสาน และการเรียงซ้อนและการจัดตำแหน่ง ของข้อกำหนดระหว่างส่วนประกอบ ระบบ และยานพาหนะ
ลดต้นทุนการรับประกันและค่าความนิยม
เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าในตลาดที่มีการแข่งขันสูง
พิสูจน์ผลการวิเคราะห์ความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ในกรณีที่เกิดความรับผิดต่อผลิตภัณฑ์
ลดการเปลี่ยนแปลงที่ล่าช้าในการพัฒนา
ทำให้การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ปราศจากข้อบกพร่อง
กำหนดเป้าหมายการสื่อสารในความสัมพันธ์กับลูกค้าภายในและภายนอกและซัพพลายเออร์
สร้างฐานความรู้ในบริษัท ซึ่งก็คือ การจัดทำเอกสารเกี่ยวกับบทเรียน
ปฏิบัติตามระเบียบข้อบังรับในการอนุมัติการขึ้นทะเบียนของส่วนประกอบ ระบบ และยานพาหนะ

หลักสูตร FMEA AIAG & VDA Handbook

เป็นคู่มืออ้างอิงอุตสาหกรรมยานยนต์ใหม่สำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเพื่อใช้เป็นแนวทางในการช่วยเหลือซัพพลายเออร์ในการพัฒนา Design FMEA , Process FMEA, และ Supplemental FMEA และการตอบสนองของระบบ คู่มือฉบับนี้พัฒนาด้วยทีมงานระดับโลกของ OEM และซัพพลายเออร์ชั้นผู้เชี่ยวชาญ Tier 1 (SME’s) ซึ่งได้รวมแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดจากทั้ง Automotive Industry Action Group : AIAG กลุ่มปฏิบัติการอุตสาหกรรมยานยนต์ และ The German Association of the Automotive Industry : VDA สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมนี ไว้ในแนวทางที่มีโครงสร้างที่กลมกลืนกัน

การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st

ตารางประเมินค่าความรุนแรง  การเกิดขึ้น และการตรวจสอบที่แก้ไขโดยสิ้นเชิง
เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE

วิธีการลำดับความสำคัญ (AP) และตารางเพื่อแทนที่ RPN

แนวทางการตัดสินใจกรณี AP=M

แผ่นแบบฟอร์มใหม่ (spreadsheet users) และมุมมองรายงานซอฟต์แวร์ (software users)

FMEA ขั้นพื้นฐาน และ FMEA ตามประเภท
ขอแนะนำให้สร้าง FMEA ขั้นพื้นฐาน และใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการวิเคราะห์ผลครั้งใหม่ แนวทางปฏิบัติที่เป็นทางเลือกเหล่านี้มอบโอกาสที่ยิ่งใหญ่ในการยกระดับประสบการณ์และความรู้ที่ผ่านมา และให้ความมั่นใจว่าจะมีการสั่งสมความรู้ตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ และจะไม่เกิดปัญหาซ้ำ (บทเรียน) นอกจากนี้การนำพื้นฐานความรู้มาใช้ซ้ำดังกล่าวยังช่วยลดความพยายามและค่าใช้จ่ายได้อีกด้วย
FMEA ขั้นพื้นฐาน (หรือที่เรียกว่า FMEA ทั่วไป, FMEA ขั้นเริ่มต้น, FMEA แม่แบบ, FMEA แกนกลาง, FMEA ต้นแบบ หรือวิธิปฏิบัติที่ดีที่สุดของ FMEA ฯลฯ) คือ FMEA ที่ประกอบด้วยความรู้ขององค์กรจากการพัฒนาครั้งก่อนหน้า ซึ่งเป็นประโยชน์ในฐานะจุดเริ่มต้นของ FMEA ครั้งใหม่ FMEA ขั้นพื้นฐานไม่จำเพาะเจาะจงต่อโปรแกรม จึงสามารถวางหลักเกณฑ์ของข้อกำหนด ฟังก์ชัน และมาตรการได้
FMEA ตามประเภทผลิตภัณฑ์ (Family FMEA) เป็น FMEA ขั้นพื้นฐานที่เหมาะสมเฉพาะประเภท ซึ่งเป็นวิธีปกติที่ใช้ในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่มีขอบเขตและหน้าที่ผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกันหรือสอดคล้องกัน (ตระกูลผลิตภัณฑ์) หรือกระบวนการที่มีชุดของการดำเนินงานที่ผลิตผลิตภัณฑ์หลายชนิดหรือหมายเลขชิ้นส่วนหลายหมายเลข ซึ่งในกรณีเหล่านี้ ควรพัฒนา FMEA ของประเภทผลิตภัณฑ์ที่ครอบคลุมถึงลักษณะร่วมของประเภทเหล่านี้

FMEA สามารถนำไปใช้ได้ในกรณีพื้นฐาน 3 กรณี ซึ่งแต่ละกรณีมีขอบเขตและจุดมุ่งเน้นที่แตกต่างกัน
กรณีที่ 1: การออกแบบใหม่ เทคโนโลยีใหม่ หรือกระบวนการใหม่
กรณีที่ 2: การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมในการออกแบบหรือกระบวนการที่มีอยู่
กรณีที่ 3: มีปัญหา / มีการเปลี่ยนแปลงการวิเคราะห์

7 ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st

ทบทวนข้อมูลความต้องการจากลูกค้า
– ทบทวนรายละเอียดผลิตภัณฑ์- หน้าที่การทำงาน

กำหนด Main Process Chart และ Layout
เริ่มต้นจากการนำข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน เข้ามากำหนดกระบวนการในระดับสูงที่ผลิตภัณฑ์นั้นจำเป็นต้องผ่านเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์มีความสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
– ผังโรงงานกับผังกระบวนการต้องมีความสัมพันธ์กัน และแสดงให้เห็นพื้นที่การปฏิบัติงานของแต่ละกระบวนการว่าอยู่บริเวณใดของพื้นที่โรงงาน

The Process FMEA Team
สมาชิกของทีมหลักจะต้องเตรียมการวิเคราะห์ระบบ FMEA (ขั้นตอนที่ 1 – 3) และมีส่วนร่วมในการประชุม FMEA และทีมเสริมอาจมีส่วนร่วมตามความต้องการ (ประสานงานโดยผู้นำกระบวนการ FMEA EMEA หรือผู้จัดการประชุม)

ทีมหลักอาจประกอบด้วยสมาชิกดังต่อไปนี้:
• ผู้นำกระบวนการ ผู้อำนวยความสะดวก
• วิศวกรกระบวนการ/การผลิต
• วิศวกรด้านการยศาสตร์
• วิศวกรตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการ
• วิศวกรควบคุมคุณภาพและความน่าเชื่อถือ
• บุคคลอื่น ๆ ที่รับผิดชอบต่อการพัฒนากระบวนการ

ทีมเสริมอาจประกอบด้วยสมาชิกดังต่อไปนี้:
• วิศวกรออกแบบ
• ผู้เชี่ยวชาญทางเทคนิค
• วิศวกรบริการ
• ผู้จัดการโครงการ
• เจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุง
• คนงานในสายงาน
• ฝ่ายจัดซื้อ
• ซัพพลายเออร์
• อื่น ๆ (ตามความจำเป็น)

สรุปจุด SC ของผลิตภัณฑ์ ในแต่ละกระบวนการหลัก CONTROL PLAN SPECIAL CHARACTERISTICS
คุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์ เช่น : ขนาด , ลักษณะภายนอก , การทนความร้อน , ความแข็ง , ความเหนียว , เฉดสี , อายุการใช้งาน , สารเคมี เป็นต้น

คุณลักษณะพิเศษ (Special Characteristics) & สัญลักษณ์
Critical Characteristic คุณลักษณะวิกฤติ ข้อกำหนดของผลิตภัญฑ์(ขนา สเปค การทดสอบ)หรือพารามิเตอร์ของกระบวนการ ที่มีผลกระทบต่อกฎหมาย กฎระเบียบของรัฐบาล หรือความปลอดภัยในการใช้งานของยานยนต์/ผลิตภัณฑ์ และต้องการผู้ผลิต การประกอบการ การขนส่งเฉพาะ หรือการเฝ้าดูเป็นพิเศษและถูกระบุไว้ในแผนควบคุม(Control Plan)
Significant Characteristics คุณลักษณะที่สำคัญ ข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และการทดสอบที่มีความสำคัญต่อความพึงพอใจของลูกค้า และในการวางแผนคุณภาพนั้นจะต้องให้ระบบไว้ในแผนควบคุม

กำหนด Element Process Flow Chart & Layout และ 4M ที่สำคัญ
– Line Layout กับผังกระบวนการต้องมีความสัมพันธ์กัน

ควรระบุตำแหน่งของสิ่งต่างๆเหล่านี้
ตำแหน่งการวาง
พื้นที่การจัดเก็บงานเสีย
พื้นที่จะซ่อมงาน
การจัดวางอุปกรณ์ต่างๆ
ระบบความปลอดภัย

จำนวนหมวดหมู่อาจแตกต่างกันไปในแต่ละบริษัท (เช่น 4M, 5M, 6M เป็นต้น ซึ่งมักเรียกว่าวิธีการของชิกาวะ)

Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & 4M
เป้าหมายของการดำเนินงานคือต้องให้ทีมงาน ทำความเข้าใจความสัมพันธ์ ของปัจจัยที่เป็นสาเหตุ และผลกระทบที่จะเกิดขึ้นโดยอาศัยข้อมูลและประสบการณ์ในอดีต

สรุปคะแนน ผลกระทบที่ FMEA ให้ความสนใจ

วัตถุประสงค์ หลักสูตร FMEA AIAG & VDA
เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและมีทักษะในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ตามคำแนะนาของ AIAG & VDA First Edition Issued June 2019

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม หลักสูตร FMEA AIAG & VDA

หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– FMEA คืออะไรและความหมาย
– ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
– การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
– การแบ่งประเภทของ FMEA
– เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
– ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
– 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA

การวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st June 2019
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
– รายละเอียดผลิตภัณฑ์
– Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
– การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
– Characteristics Product
– Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
– ระบุ 4M ของกระบวนการ
– Characteristics Process
– Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process

 Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
2.1 ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ
2.2 ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ
2.3 รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M

Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
3.1 หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
3.2 หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์
3.3 หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ

Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
4.1 การระบุผลกระทบความล้มเหลว
– เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE
4.2 การะบุลักษณะความล้มเหลว
4.3 การะบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว

Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
5.1 การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ในปัจจุบัน
– เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC
5.2 การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ในปัจจุบัน
– เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM
– เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP

Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
6.1 การปรับปรุงวิธีป้องกัน
6.2 การปรับปรุงวิธีการค้นพบ
– การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP

Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
– การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์

รูปแบบการอบรม ( สำคัญ )
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– Workshop ใช้ผลิตภัณฑ์จริงขององค์กร ดำเนินการวิเคราะห์ผ่านกระบวนการทำงานจริง โดยให้มีการจัดกลุ่มตามกระบวนการหลักในการผลิต
– Form ที่ต้องใช้ ทาง Big Q เตรียมให้ทั้งหมด

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม
– ชิ้นงานตัวอย่าง ( ต้องมีข้อมูลหน้าที่การทำงานของชิ้นงาน ไม่จำเป็นต้องเป็นเอกสาร )
– Drawing ชิ้นงาน Copy ตามจำนวนกลุ่ม
– Computer กลุ่มละ 1 เครื่อง ต้องมี Microsoft office excel

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร FMEA , อบรม FMEA 2568 , หลักสูตร FMEA new version , หลักสูตร FMEA AIAG & VDA , FMEA Version ล่าสุด , แบบฟอร์ม fmea , ตัวอย่าง FMEA new version , fmea new version ประกาศใช้ , หลักสูตร อบรม FMEA 2568

The post หลักสูตร FMEA AIAG & VDA : Process Failure Mode and Effects Analysis การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ 1 วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

เป็นวิธีการวิเคราะห์เชิงคุณภาพ อย่างเป็นระบบ โดยมุ่งเน้นการทำงานเป็นทีม ซึ่งมีจุดมุ่งหมายคือ:
– ประเมินความเสี่ยงทางเทคนิคที่อาจเกิดขึ้นของข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ
– วิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบของข้อบกพร่องดังกล่าว
– ระบุการดำเนินการป้องกันและตรวจจับปัจจุบัน
– แนะนำการดำเนินการป้องกันและตรวจจับเพื่อลดความเสี่ยง

วัตถุประสงค์ทางธุรกิจของ FMEA และกิจกรรมอื่น ๆ ได้แก่:
เพิ่มคุณภาพ ความน่าเชื่อถือ ความสามารถในการผลิต การบริการ และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ยานยนต์
เพื่อตรวจสอบให้แน่ว่ามีมีการปฏิบัติตามลำดับชั้น การเชื่อมโยง ส่วนต่อประสาน และการเรียงซ้อนและการจัดตำแหน่ง ของข้อกำหนดระหว่างส่วนประกอบ ระบบ และยานพาหนะ
ลดต้นทุนการรับประกันและค่าความนิยม
เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าในตลาดที่มีการแข่งขันสูง
พิสูจน์ผลการวิเคราะห์ความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ในกรณีที่เกิดความรับผิดต่อผลิตภัณฑ์
ลดการเปลี่ยนแปลงที่ล่าช้าในการพัฒนา
ทำให้การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ปราศจากข้อบกพร่อง
กำหนดเป้าหมายการสื่อสารในความสัมพันธ์กับลูกค้าภายในและภายนอกและซัพพลายเออร์
สร้างฐานความรู้ในบริษัท ซึ่งก็คือ การจัดทำเอกสารเกี่ยวกับบทเรียน
ปฏิบัติตามระเบียบข้อบังรับในการอนุมัติการขึ้นทะเบียนของส่วนประกอบ ระบบ และยานพาหนะ

หลักสูตร FMEA AIAG & VDA Handbook

เป็นคู่มืออ้างอิงอุตสาหกรรมยานยนต์ใหม่สำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเพื่อใช้เป็นแนวทางในการช่วยเหลือซัพพลายเออร์ในการพัฒนา Design FMEA , Process FMEA, และ Supplemental FMEA และการตอบสนองของระบบ คู่มือฉบับนี้พัฒนาด้วยทีมงานระดับโลกของ OEM และซัพพลายเออร์ชั้นผู้เชี่ยวชาญ Tier 1 (SME’s) ซึ่งได้รวมแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดจากทั้ง Automotive Industry Action Group : AIAG กลุ่มปฏิบัติการอุตสาหกรรมยานยนต์ และ The German Association of the Automotive Industry : VDA สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมนี ไว้ในแนวทางที่มีโครงสร้างที่กลมกลืนกัน

การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st

ตารางประเมินค่าความรุนแรง  การเกิดขึ้น และการตรวจสอบที่แก้ไขโดยสิ้นเชิง
เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE

วิธีการลำดับความสำคัญ (AP) และตารางเพื่อแทนที่ RPN

แนวทางการตัดสินใจกรณี AP=M

แผ่นแบบฟอร์มใหม่ (spreadsheet users) และมุมมองรายงานซอฟต์แวร์ (software users)

FMEA ขั้นพื้นฐาน และ FMEA ตามประเภท
ขอแนะนำให้สร้าง FMEA ขั้นพื้นฐาน และใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการวิเคราะห์ผลครั้งใหม่ แนวทางปฏิบัติที่เป็นทางเลือกเหล่านี้มอบโอกาสที่ยิ่งใหญ่ในการยกระดับประสบการณ์และความรู้ที่ผ่านมา และให้ความมั่นใจว่าจะมีการสั่งสมความรู้ตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ และจะไม่เกิดปัญหาซ้ำ (บทเรียน) นอกจากนี้การนำพื้นฐานความรู้มาใช้ซ้ำดังกล่าวยังช่วยลดความพยายามและค่าใช้จ่ายได้อีกด้วย
FMEA ขั้นพื้นฐาน (หรือที่เรียกว่า FMEA ทั่วไป, FMEA ขั้นเริ่มต้น, FMEA แม่แบบ, FMEA แกนกลาง, FMEA ต้นแบบ หรือวิธิปฏิบัติที่ดีที่สุดของ FMEA ฯลฯ) คือ FMEA ที่ประกอบด้วยความรู้ขององค์กรจากการพัฒนาครั้งก่อนหน้า ซึ่งเป็นประโยชน์ในฐานะจุดเริ่มต้นของ FMEA ครั้งใหม่ FMEA ขั้นพื้นฐานไม่จำเพาะเจาะจงต่อโปรแกรม จึงสามารถวางหลักเกณฑ์ของข้อกำหนด ฟังก์ชัน และมาตรการได้
FMEA ตามประเภทผลิตภัณฑ์ (Family FMEA) เป็น FMEA ขั้นพื้นฐานที่เหมาะสมเฉพาะประเภท ซึ่งเป็นวิธีปกติที่ใช้ในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่มีขอบเขตและหน้าที่ผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกันหรือสอดคล้องกัน (ตระกูลผลิตภัณฑ์) หรือกระบวนการที่มีชุดของการดำเนินงานที่ผลิตผลิตภัณฑ์หลายชนิดหรือหมายเลขชิ้นส่วนหลายหมายเลข ซึ่งในกรณีเหล่านี้ ควรพัฒนา FMEA ของประเภทผลิตภัณฑ์ที่ครอบคลุมถึงลักษณะร่วมของประเภทเหล่านี้

FMEA สามารถนำไปใช้ได้ในกรณีพื้นฐาน 3 กรณี ซึ่งแต่ละกรณีมีขอบเขตและจุดมุ่งเน้นที่แตกต่างกัน
กรณีที่ 1: การออกแบบใหม่ เทคโนโลยีใหม่ หรือกระบวนการใหม่
กรณีที่ 2: การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมในการออกแบบหรือกระบวนการที่มีอยู่
กรณีที่ 3: มีปัญหา / มีการเปลี่ยนแปลงการวิเคราะห์

7 ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st

ทบทวนข้อมูลความต้องการจากลูกค้า
– ทบทวนรายละเอียดผลิตภัณฑ์- หน้าที่การทำงาน

กำหนด Main Process Chart และ Layout
เริ่มต้นจากการนำข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน เข้ามากำหนดกระบวนการในระดับสูงที่ผลิตภัณฑ์นั้นจำเป็นต้องผ่านเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์มีความสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
– ผังโรงงานกับผังกระบวนการต้องมีความสัมพันธ์กัน และแสดงให้เห็นพื้นที่การปฏิบัติงานของแต่ละกระบวนการว่าอยู่บริเวณใดของพื้นที่โรงงาน

The Process FMEA Team
สมาชิกของทีมหลักจะต้องเตรียมการวิเคราะห์ระบบ FMEA (ขั้นตอนที่ 1 – 3) และมีส่วนร่วมในการประชุม FMEA และทีมเสริมอาจมีส่วนร่วมตามความต้องการ (ประสานงานโดยผู้นำกระบวนการ FMEA EMEA หรือผู้จัดการประชุม)

ทีมหลักอาจประกอบด้วยสมาชิกดังต่อไปนี้:
• ผู้นำกระบวนการ ผู้อำนวยความสะดวก
• วิศวกรกระบวนการ/การผลิต
• วิศวกรด้านการยศาสตร์
• วิศวกรตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการ
• วิศวกรควบคุมคุณภาพและความน่าเชื่อถือ
• บุคคลอื่น ๆ ที่รับผิดชอบต่อการพัฒนากระบวนการ

ทีมเสริมอาจประกอบด้วยสมาชิกดังต่อไปนี้:
• วิศวกรออกแบบ
• ผู้เชี่ยวชาญทางเทคนิค
• วิศวกรบริการ
• ผู้จัดการโครงการ
• เจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุง
• คนงานในสายงาน
• ฝ่ายจัดซื้อ
• ซัพพลายเออร์
• อื่น ๆ (ตามความจำเป็น)

สรุปจุด SC ของผลิตภัณฑ์ ในแต่ละกระบวนการหลัก CONTROL PLAN SPECIAL CHARACTERISTICS
คุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์ เช่น : ขนาด , ลักษณะภายนอก , การทนความร้อน , ความแข็ง , ความเหนียว , เฉดสี , อายุการใช้งาน , สารเคมี เป็นต้น

คุณลักษณะพิเศษ (Special Characteristics) & สัญลักษณ์
Critical Characteristic คุณลักษณะวิกฤติ ข้อกำหนดของผลิตภัญฑ์(ขนา สเปค การทดสอบ)หรือพารามิเตอร์ของกระบวนการ ที่มีผลกระทบต่อกฎหมาย กฎระเบียบของรัฐบาล หรือความปลอดภัยในการใช้งานของยานยนต์/ผลิตภัณฑ์ และต้องการผู้ผลิต การประกอบการ การขนส่งเฉพาะ หรือการเฝ้าดูเป็นพิเศษและถูกระบุไว้ในแผนควบคุม(Control Plan)
Significant Characteristics คุณลักษณะที่สำคัญ ข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และการทดสอบที่มีความสำคัญต่อความพึงพอใจของลูกค้า และในการวางแผนคุณภาพนั้นจะต้องให้ระบบไว้ในแผนควบคุม

กำหนด Element Process Flow Chart & Layout และ 4M ที่สำคัญ
– Line Layout กับผังกระบวนการต้องมีความสัมพันธ์กัน

ควรระบุตำแหน่งของสิ่งต่างๆเหล่านี้
ตำแหน่งการวาง
พื้นที่การจัดเก็บงานเสีย
พื้นที่จะซ่อมงาน
การจัดวางอุปกรณ์ต่างๆ
ระบบความปลอดภัย

จำนวนหมวดหมู่อาจแตกต่างกันไปในแต่ละบริษัท (เช่น 4M, 5M, 6M เป็นต้น ซึ่งมักเรียกว่าวิธีการของชิกาวะ)

Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & 4M
เป้าหมายของการดำเนินงานคือต้องให้ทีมงาน ทำความเข้าใจความสัมพันธ์ ของปัจจัยที่เป็นสาเหตุ และผลกระทบที่จะเกิดขึ้นโดยอาศัยข้อมูลและประสบการณ์ในอดีต

สรุปคะแนน ผลกระทบที่ FMEA ให้ความสนใจ

วัตถุประสงค์ หลักสูตร FMEA AIAG & VDA
เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและมีทักษะในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ตามคำแนะนาของ AIAG & VDA First Edition Issued June 2019

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม หลักสูตร FMEA AIAG & VDA

วันที่ 1
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– FMEA คืออะไรและความหมาย
– ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
– การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
– การแบ่งประเภทของ FMEA
– เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
– ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
– 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA

การวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st June 2019
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ
– รายละเอียดผลิตภัณฑ์
– Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
– การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
– Characteristics Product
– Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
– ระบุ 4M ของกระบวนการ
– Characteristics Process
– Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
– Workshop จัดเตรียมข้อมูล

 Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
2.1 ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ
2.2 ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ
2.3 รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M
– Workshop

Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
3.1 หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
3.2 หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์
3.3 หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ
– Workshop

วันที่ 2
Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
4.1 การระบุผลกระทบความล้มเหลว
– เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE
4.2 การะบุลักษณะความล้มเหลว
4.3 การะบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว
– Workshop

Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
5.1 การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ในปัจจุบัน
– เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC
5.2 การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ในปัจจุบัน
– Workshop
– เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM
– เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP

Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
6.1 การปรับปรุงวิธีป้องกัน
6.2 การปรับปรุงวิธีการค้นพบ
– การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP
– Workshop

Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
– การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์

รูปแบบการอบรม ( สำคัญ )
– บรรยาย 30% Workshop 70%
– Workshop ใช้ผลิตภัณฑ์จริงขององค์กร ดำเนินการวิเคราะห์ผ่านกระบวนการทำงานจริง โดยให้มีการจัดกลุ่มตามกระบวนการหลักในการผลิต
– กรณีที่องค์กรต้องดำเนินการจริง แนะนำให้มีการจัดฝึกอบรมห่างกัน 1-2 สัปดาห์ โดยวันที่ 1 จะอบรม Step 1-3 และฝากการบ้าน ในวันที่ 2 อบรม Step 4-7 โดยใช้ข้อมูลการบ้านที่ฝากไว้
– Form ที่ต้องใช้ ทาง Big Q เตรียมให้ทั้งหมด

สิ่งที่องค์กรต้องจัดเตรียม
– ชิ้นงานตัวอย่าง ( ต้องมีข้อมูลหน้าที่การทำงานของชิ้นงาน ไม่จำเป็นต้องเป็นเอกสาร )
– Drawing ชิ้นงาน Copy ตามจำนวนกลุ่ม
– Computer กลุ่มละ 1 เครื่อง ต้องมี Microsoft office excel

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร FMEA , อบรม FMEA 2568 , หลักสูตร FMEA new version , หลักสูตร FMEA AIAG & VDA , FMEA Version ล่าสุด , แบบฟอร์ม fmea , ตัวอย่าง FMEA new version , fmea new version ประกาศใช้ , หลักสูตร อบรม FMEA 2568

The post หลักสูตร FMEA AIAG & VDA : Process Failure Mode and Effects Analysis การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ ของกระบวนการ 2วัน + Workshop appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ หลักสูตร APQP 3rd

Advance Product Quality Planning ( APQP 3rd ) คือเป็นวิธีการระบุและกำหนดขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นเป็นที่พึงพอใจของลูกค้า และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและคุณภาพทั้งหมด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์มีเป้าหมายเพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้ขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสิ้นตรงเวลา ซึ่งประสิทธิผลของวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นจะขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้นำของบริษัทในการพยายามเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
ประโยชน์ของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ ได้แก่
• จัดสรรทรัพยากรเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
• ช่วยในการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นตั้งแต่ระยะแรก
• เพิ่มคุณภาพงานในครั้งแรก (First Time Quality) ในการผลิตชิ้นส่วนใหม่
• ผลิตสินค้ามีคุณภาพและตรงต่อเวลาด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด

การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญของ APQP คืออะไร

• ลบเนื้อหา แผนการควบคุม ออกเป็นเอกสารแผนควบคุมแยกเล่มแบบเดี่ยว
• ลบขั้นตอน ในเฟส 3.5 Characteristics Matrix ออก
• เพิ่มการใช้ OEE มาใช้เป็นข้อมูลการวางแผนกำลังการผลิต ในเพส 1.13
• เพิ่มส่วนการจัดหาในข้อ 0.5 และรายการตรวจสอบการจัดหา Form A-9
• เพิ่มส่วนการจัดการการเปลี่ยนแปลง เฟส 1.15 และรายการตรวจสอบการจัดการการเปลี่ยนแปลง A-8
• เพิ่มส่วนสำหรับ APQP Program Metrics เฟส 1.16 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนแผนลดความเสี่ยง เฟส 1.17 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มเนื้อหา “การตรวจสอบย้อนกลับชิ้นส่วน” ที่เกี่ยวกับ เฟส 1.15 รวมถึงตัวอย่างในภาคผนวก C
• เพิ่มส่วนการจัดการแต่ละประตูสู่เพสถัดไป และ รายการตรวจสอบเอกสารที่แนะนำสำหรับการทบทวน “gate””ประตู“ ในภาคผนวก B

ในการดำเนินการทีมงานต้องทราบขั้นตอนและปฏิสัมพันธ์ของกระบวนการทั้งหมดและนำข้อมูลมาใช้ในการวางแผนและควบคุมการดำเนินงาน

เส้นทางวิกฤติ (Critical Path) คือ สายงานที่มีระยะเวลานาน ซึ่งถือเป็นสายงานที่มีความสำคัญ หากงานหรือกิจกรรมภายในสายงานวิกฤตช้ากว่าที่กำหนดไว้ในโครงการ นั่นหมายถึง โครงการก็จะเสร็จล่าช้าไปด้วย ดังนั้นการควบคุมโครงการจึงมีความจำเป็นต้องควบคุมกิจกรรมในสายงานวิกฤตให้เป็นไปตามที่ได้วางแผนไว้

กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต ( PPAP4th ) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน

กระบวนการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นข้อกำหนดที่กำหนดขึ้นสำหรับ การอนุมัติรับรองชิ้นส่วนเพื่อการผลิต ซึ่งประกอบด้วย วัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตและชิ้นส่วนต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อให้ได้ข้อสรุปว่า บันทึกการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าและข้อกำหนดด้าน Spec ต่างๆเป็นที่เข้าใจตรงกับเป็นอย่างดีสำหรับลูกค้าและองค์กรผู้ผลิต และมีความเป็นไปได้ที่จะยังรักษาความสม่ำเสมอของอัตราการผลิตที่มีคุณภาพตลอดช่วงระยะเวลาที่มีการทำธุรกิจร่วมกัน

วัตถุประสงค์ หลักสูตร APQP
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะเกี่ยวกับการวางแผนคุณภาพล่วงหน้าตามแนวทางของคู๋มือ APQP 3rd
2.เพื่อใช้ผู้เข้ารับการอบรมมีทักษะการจัดเตรียมเอกสารเพื่อตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิต New Modelตามแนวทางของคู๋มือ PPAP4th

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม หลักสูตร APQP 3rd
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– วัตถุประสงค์ของการทำ APQP 3rd
– ข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้อง
– การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญใน APQP 3rd
แนวทางการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า
– การเริ่มต้นการใช้งาน
– เฟส 1 การวางแผนและการกำหนด
– เฟส 2 การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์
– เฟส 3 การออกแบบและการพัฒนาการบวนการ
– เฟส 4 การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
– เฟส 5 ข้อมูลย้อนกลับ / การประเมินและการแก้ไข
– Work Shop จัดทำแผน APQP
– Work Shop จัดทำแผน APQP (ต่อ)
หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
– แนวคิดและวัตถุประสงค์ของการตรวจรับรองชิ้นส่วนการผลิตภายใต้เงื่อนไขของ PPAP
– การประยุกต์ใช้เทคนิคของ PPAP ให้มีความสอดคล้องกับข้อกำหนดใน IATF 16949เทคนิคในการเตรียม Part Approved
– Section 1 General (ข้อกำหนดทั่วไป)
– Section 2 Requirements (ข้อกำหนดกระบวนการอนุมัติผลิตภัณฑ์)
– Section 3 Customer Notification and Submission Requirements (การแจ้งลูกค้าและข้อกำหนดของการนำเสนอ)
– Section 4 Submission to customer – Levels of evidence (การยื่นให้ลูกค้า – ระดับของหลักฐาน)
– Section 5 สถานการณ์นำเสนอชิ้นส่วน (Part Submission Status)
– Section 6 ระยะเวลาจัดเก็บบันทึก (Record Retention)
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 70% Workshop 30%
– ทำกิจกรรมกลุ่มในการประเมินและร่วมกันระดมความคิด

สิ่งที่ลูกค้าต้องเตรียม
– แฟ้มเอกสาร APQP และ PPAP ของผลิตภัณฑ์ที่เคยดำเนินการ
– ขั้นตอนปฏิบัติงานเกี่ยวกับ APQP และ PPAP รวมถึง Form ที่มีการประยุกต์ใช้

The post หลักสูตร APQP 3rd & PPAP 4th : Advance Product Quality Planning nd & Production-Part Approval Process การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้าและกระบวนการยื่นอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ

การวิเคราะห์กระบวนการโดยใช้หลักการของ Turtle Diagram จึงทำให้การตรวจมีความละเอียดมากในแต่ละกระบวนการ
  การเข้าตรวจประเมินที่หน้างานทีมผู้ตรวจ Process Audit & Product Audit นั้นจะต้องมีความพร้อมและความเข้าใจในกระบวนการตรวจประเมินซึ่งไม่ใช่ว่าทุกคนจะสามารถตรวจประเมินได้ทุกกระบวนการดังนี้ผู็ตรวจจึงต้องมีคุณสมบัติพื้นฐานที่ดี
  สามารถปฏิบัติตัวได้อย่างเหมาะสมในระหว่างการตรวจประเมิน Process Audit & Product Audit ซึ่งอาจจะเจอเหตุการณ์มากมายที่เป็นอุปสรรคในการตรวจเช่น

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจขั้นตอนการตรวจประเมินและสามารถดำเนินการตรวจประเมินเพื่อทำให้สามารถทราบสถานะของการดำเนินการตามระบบบริหาร IATF16949 ได้อย่างมีประสิทธิภาพทั้ง Process Audit & Product Audit

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม
– วัตถุประสงค์ของการตรวจประเมิน Process Audit & Product Audit
– ข้อกำหนด IATF16949:2016 ที่เกี่ยวข้องกับ Process Audit & Product Audit
– ผู้เกี่ยวข้องกับการตรวจ Process Audit & Product Audit
– ขั้นตอนในการตรวจติดตาม
* การกำหนดทีมผู้ตรวจติดตาม
* การทบทวนเอกสาร PPAP
* การวางแผนการตรวจติดตาม WORK SHOP
* การจัดทำ Check List แบบ Turtle Diagram , WORK SHOP
* เทคนิคการตรวจ Process Audit & Product Audit
* เทคนิคการบันทึกผลการตรวจติดตาม
* WORK SHOP ตรวจติดตามหน้างาน
* การวิเคราะห์สิ่งที่ตรวจพบและการเขียนใบ CAR
– Q&A

เอกสารเฉพาะที่ลูกค้าต้องจัดเตรียม
การตรวจ Process & Product เตรียมชุดPPAP ของผลิตภัณฑ์ที่มีการผลิต ณ วันอบรมและแผนการส่งมอบวัตถุดิบ การผลิต และการส่งมอบสินค้า
REMARK รายการที่ 1,2 ให้จัดเตรียม 6 ชุด ( 1ชุด=5คน )

The post หลักสูตร IQA ( Process Audit & Product Audit ) IATF 16949 : Internal Quality Audit IATF 16949 : 2016 การตรวจประเมินภายใน 1วัน เน้น Workshop appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ ตัวอย่าง internal audit checklist iatf16949 ภาษาไทย

การตรวจประเมินเป็นกระบวนการหนึ่งที่ถูกระบุไว้ในข้อกำหนดของระบบบริหารเพื่อทำให้องค์กรได้มีกิจกรรมการตรวจประเมินเพื่อ
• เพื่อให้ทราบถึงสภาวะและสืบหาบ่งชี้ต้นเหตุของปัญหาในระบบบริหารคุณภาพสำหรับการปรับปรุงแก้ไข
• เพื่อป้อนรายงานผลที่ถูกต้องต่อฝ่ายบริหารในเรื่องของผลการนำเอาระบบไปใช้
• เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ IATF16949 และได้การรับรองจากการตรวจโดยบุคคลที่ 3 ( CB )
ทราบความสอดคล้องของการดำเนินงานกับ
1) ข้อกำหนดของระบบการจัดการคุณภาพขององค์กรหรือไม่
2) ข้อกำหนดของมาตรฐานสากลฉบับนี้หรือไม่
ในกระบวนการตรวจประเมินมี ISO19011 ได้มีการระบุกระบวนการตรวจประเมินเพื่อให้ทุกองค์กรใช้เป็นแนวทางในการพัฒนากระบวนการตรวจให้มีประสิทธิภาพสามารถประเมินและค้นพบปัญหาได้กระบวนการภาพรวมได้ถูกอธิบายไว้ในภาพ

การวางแผนการตรวจจะเป็นการตรวจเป็นกระบวนการตามสถานะความสำคัญและผลการตรวจครั้งที่ผ่านมา

การวิเคราะห์กระบวนการโดยใช้หลักการของ Turtle Diagram จึงทำให้การตรวจมีความละเอียดมากในแต่ละกระบวนการ
  การเข้าตรวจประเมินที่หน้างานทีมผู้ตรวจนั้นจะต้องมีความพร้อมและความเข้าใจในกระบวนการตรวจประเมินซึ่งไม่ใช่ว่าทุกคนจะสามารถตรวจประเมินได้ทุกกระบวนการดังนี้ผู็ตรวจจึงต้องมีคุณสมบัติพื้นฐานที่ดี
  สามารถปฏิบัติตัวได้อย่างเหมาะสมในระหว่างการตรวจประเมินซึ่งอาจจะเจอเหตุการณ์มากมายที่เป็นอุปสรรคในการตรวจเช่น

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจขั้นตอนการตรวจประเมินและสามารถดำเนินการตรวจประเมินเพื่อทำให้สามารถทราบสถานะของการดำเนินการตามระบบบริหาร IATF16949 ได้อย่างมีประสิทธิภาพทั้ง QMS , Process , Products

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

ระยะเวลาอบรม 2 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

( IQA เฉพาะส่วน QMS IATF16949 )
– วัตถุประสงค์ของการตรวจประเมิน
– ข้อกำหนด IATF16949:2016 ที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
– ผู้เกี่ยวข้องกับการตรวจติดตามภายใน QMS Audit IATF16949
– ขั้นตอนในการตรวจติดตาม
* การกำหนดทีมผู้ตรวจติดตาม
* การทบทวนเอกสาร BPM และ QP,WI ที่เกี่ยวข้อง
* การวางแผนการตรวจติดตามQMS , WORK SHOP
* การจัดทำ Check List แบบ Turtle Diagram , WORK SHOP
* การประชุมเปิด
* เทคนิคการตรวจและการสัมภาษณ์
* เทคนิคการบันทึกผลการตรวจติดตาม
* WORK SHOP ตรวจติดตามหน้างาน
* การวิเคราะห์สิ่งที่ตรวจพบและการเขียนใบ CAR

( IQA เฉพาะส่วน Manufacturing Process Audit & Product Audit )
– ข้อกำหนด IATF16949:2016 ที่เกี่ยวข้องกับ Process Audit & Product Audit
– ผู้เกี่ยวข้องกับการตรวจ Process Audit & Product Audit
– ขั้นตอนในการตรวจติดตาม
* การกำหนดทีมผู้ตรวจติดตาม
* การทบทวนเอกสาร PPAP
* การวางแผนการตรวจติดตาม WORK SHOP
* การจัดทำ Check List แบบ Turtle Diagram , WORK SHOP
* เทคนิคการตรวจ Process , Products
* เทคนิคการบันทึกผลการตรวจติดตาม
* WORK SHOP ตรวจติดตามหน้างาน
* การวิเคราะห์สิ่งที่ตรวจพบและการเขียนใบ CAR
– Q&A

เอกสารเฉพาะที่ลูกค้าต้องจัดเตรียม
1. การตรวจ QMS เอกสารที่ต้องเตรียมได้แก่ QM , QP FORM สำหรับกระบวนการที่จะทำ WORKSHOPตรวจประเมิน (ให้ใช้แฟ้มที่แจกจ่ายในแต่ละแผนก)
2. การตรวจ Process & Product เตรียมชุดPPAP ของผลิตภัณฑ์ที่มีการผลิต ณ วันอบรมและแผนการส่งมอบวัตถุดิบ การผลิต และการส่งมอบสินค้า
REMARK รายการที่ 1,2 ให้จัดเตรียม 6 ชุด ( 1ชุด=5คน )

The post หลักสูตร IQA IATF 16949 : Internal Quality Audit IATF 16949 การตรวจประเมินภายใน เน้น Workshop appeared first on หลักสูตรอบรม.

หลักสูตร IATF 16949 มาตรฐาน QMS สำหรับยานยนต์ ถูกสร้างขึ้นในปี 1999 โดยคณะทำงานยานยนต์ระหว่างประเทศ (IATF) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อทำให้ระบบการประเมินผลและการรับรองมีความสอดคล้องกันทั่วโลก ภายในโซ่อุปทานของภาคยานยนต์

อบรม IATF 16949 มาตรฐาน QMS สำหรับยานยนต์ฉบับนี้ได้ระบุข้อกำหนดของระบบการบริหารจัดการคุณภาพสำหรับการออกแบบและการพัฒนา การผลิต และการประกอบ การติดตั้ง และการบริการของผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับยานยนต์ รวมถึงผลิตภัณฑ์ที่มีซอฟต์แวร์ฝังตัว สามารถใช้ได้กับองค์กรที่ผลิตชิ้นส่วนการผลิตตามที่ลูกค้าระบุ การบริการ และหรืออุปกรณ์ และควรนำมาตรฐาน QMS สำหรับยานยนต์ฉบับนี้ไปใช้ตลอดห่วงโซ่อุปทานของยานยนต์

มาตรฐาน QMS สำหรับยานยนต์ หรือที่เรียกว่า IATF 16949 ไม่สามารถถือได้ว่าเป็นมาตรฐาน QMS แบบเดี่ยว และจะต้องใช้เสริมและใช้ร่วมกับ ISO 9001:2015 และ ISO 9001:2015 เป็นมาตรฐาน ISO ที่ประกาศแยกกัน และยังต้องเสริมด้วย customer-specific requirements : CSR และ กฏหมายที่เกี่ยวข้อง

ฐานข้อมูลสำหรับติดตามการเปลี่ยนแปลง IATF 16949 และ customer-specific requirements : CSR

เครื่องมือหลักสำหรับระบบ IATF 16949  2016 ( Core Tools for IATF16949 : 2016 )


Advanced Product Quality Planning : APQP เป็นวิธีการที่มีโครงสร้างในการระบุและกำหนดขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นเป็นที่พึงพอใจของลูกค้า และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและคุณภาพทั้งหมด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์มีเป้าหมายเพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้ขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสิ้นตรงเวลา ซึ่งประสิทธิผลของวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์นั้นจะขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของผู้นำของบริษัทในการพยายามเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า

Failure Mode and Effects Analysis :FMEA การวิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบของข้อบกพร่อง (FMEA) เป็นวิธีการวิเคราะห์เชิงคุณภาพ อย่างเป็นระบบ โดยมุ่งเน้นการทำงานเป็นทีม ซึ่งมีจุดมุ่งหมายคือ: ประเมินความเสี่ยงทางเทคนิคที่อาจเกิดขึ้นของข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ
วิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบของข้อบกพร่องดังกล่าว ระบุการดำเนินการป้องกันและตรวจจับปัจจุบัน แนะนำการดำเนินการป้องกันและตรวจจับเพื่อลดความเสี่ยง

Control Plan : CP แผนควบคุมจะให้คำอธิบายสรุปเกี่ยวกับระบบที่ใช้ในการลดความแปรผันในกระบวนการและผลิตภัณฑ์ให้เหลือน้อยที่สุด รวมถึงอธิบายการดำเนินการที่จำเป็นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ รวมถึงข้อกำหนดในการรับ ข้อกำหนดระหว่างดำเนินการ ข้อกำหนดในการส่งออก และข้อกำหนดเป็นครั้งคราว เพื่อให้ผลลัพธ์ของกระบวนการทั้งหมดจะภายใต้การควบคุม แผนควบคุมอาจระบุกระบวนการแก้ไขงานโดยตรง หรืออาจใช้แผนควบคุมแยกต่างหากสำหรับการแก้ไขงาน

Measurement System Analysis : MSA การวิเคราะห์คุณสมบัติเชิงสถิติของการวัดเพื่อจำแนกปัญหาที่พบในระบบการวัด หรือ คุณภาพของระบบการวัด ซึ่งอาจมีสาเหตุมาจาก เช่น คน เครื่องมือ วิธีการ สภาพแวดล้อม เพื่อนำไปใช้เป็นข้อมูลในการปรับปรุงระบบการวัดทำให้การวัดมีความน่าเชื่อถือ ( ถูกต้องและแม่นยำ )

Statistical Process Control : SPC การนำสถิติต่างๆเข้ามาประยุกต์ใช้ในการควบคุมตัวแปรต้นต่างๆ ( 4M1E ) เพื่อให้กระบวนการมีความเสถียร(Stable) โดยมีเป้าหมายให้ตัวแปรตาม ( ผลิตภัณฑ์ ) มีลักษณะดังนี้ ค่ากลางอยู่ตรงพิกัดที่กำหนด Target = SL และ ความแปรผันมีน้อยที่สุด Target = 0

Production Part Approval Process : PPAP กระบวนจัดเตรียมข้อมูลสำหรับยื่นอนุมัติชิ้นส่วนยานยนต์ เพื่อทำให้ผู้ส่งมอบ มีความเข้าใจอย่างถ่องแท้ในการออกแบบและข้อกำหนดเฉพาะ เช่น ข้อกำหนดการออกแบบทางวิศวกรรม (Engineering Design) และข้อกำหนดเฉพาะ (Specification Requirement) และทำให้มั่นใจว่า กระบวนการผลิตของผู้ส่งมอบ มีความเป็นไปได้ ที่จะผลิตชิ้นส่วนที่ตรงตามการออกแบบ และข้อกำหนดเฉพาะในระหว่างการผลิตจริง ตามอัตราการผลิตที่กำหนด

ระบบ(System) หมายถึง กลุ่มกิจกรรมที่มีการใช้ปัจจัย คน เครื่องจักร วัตถุดิบ สภาพแวดล้อม วิธีการ มาผสมผสานเชื่อมต่อทำงานร่วมกัน เพื่อให้เกิดผลบรรลุตามเป้าหมายที่กำหนด

บริหาร(Management) หมายถึง การดำเนินการให้เกิด การวางแผน การดำเนินการ การตรวจสอบ และการปรับปรุงให้เหมาะสม เพื่อให้เกิดผลที่ดี

คุณภาพ (Quality) ISO 8402 หมายถึง คุณสมบัติทุกประการของผลิตภัณฑ์หรือบริการที่สามารถตอบสนองต่อความต้องการทั้งชนิดทีระบุโดยชัดแจ้ง(ทั้งด้วยวาจาหรือเป็นลายลักษณ์อักษร)และชนิดที่มิได้ระบุไว้แต่ย่อมเป็นที่รู้ได้โดยนัย

ระบบบริหารคุณภาพ Quality Management System : QMS คือ ชุดกิจกรรมที่มีการดำเนินงานอย่างมีแบบแผนเพื่อทำให้ได้ผลรับที่คาดหวัง

วัตถุประสงค์ หลักสูตร IATF 16949
วัตถุประสงค์ของมาตรฐาน QMS สำหรับยานยนต์ฉบับนี้ ( IATF 16949 ) เพื่อพัฒนาระบบการบริหารจัดการคุณภาพ QMS ให้เกิดการพัฒนาที่ต่อเนื่อง โดยให้ความสำคัญกับ

กระบวนการมุ่งเน้นลูกค้า Customer Oriented Processes : COP

วัตถุประสงค์ หลักสูตร IATF 16949

เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบแนวทางการปรับเปลี่ยนระบบให้สอดคล้องกับ ข้อกำหนด ISO 9001:2015 / Amd 1:2024 & IATF16949:2016 & SIs-Nov-2024ลักสูตร IATF 16949 Requirement

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม  2 วัน ตั้งแต่ 09.00-16.30

หัวข้อการอบรม
บทนำ
– ประโยชน์ที่ได้จากการทำ ISO9001& IATF16949
– ขั้นตอนการออกแบบระบบบริหาร
ข้อกำหนด ISO9001:2015 และ IATF 16949:2016
1 ขอบข่าย
2 มาตรฐานอ้างอิง
3 คำศัพท์และคำนิยาม
4 บริบทขององค์กร
4.1 ความเข้าใจในองค์กรและบริบทขององค์กร
4.2 ความเข้าใจในความต้องการและความคาดหวังของผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย
4.3 การกำหนดขอบเขตของระบบการจัดการคุณภาพ
4.4 ระบบการจัดการคุณภาพและกระบวนการต่างๆ
5 ภาวะผู้นำ
5.1 ความเป็นผู้นำและความมุ่งมั่น
5.2 นโยบาย
5.3 บทบาท ความรับผิดชอบ และอำนาจหน้าที่
6 การวางแผน
6.1 การดำเนินการเพื่อรับมือกับความเสี่ยงและโอกาส
6.2 วัตถุประสงค์ด้านคุณภาพและการวางแผนให้บรรลุผลสำเร็จ
6.3 การวางแผนเพื่อการเปลี่ยนแปลง
7 การสนับสนุน
7.1 ทรัพยากร
7.2 ทักษะความสามารถ
7.3 ความตระหนัก
7.4 การติดต่อสื่อสาร
7.5 เอกสารข้อมูล
8 การปฏิบัติงาน
8.1 การวางแผนและการควบคุมการปฏิบัติงาน
8.2 ข้อกำหนดเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และบริการ
8.3 การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์และบริการ
8.4 การควบคุมกระบวนการ ผลิตภัณฑ์ และบริการที่ได้จากภายนอก
8.5 การผลิตและการให้บริการ
8.6 การปล่อยผลิตภัณฑ์และการบริการ
8.7 การควบคุมผลลัพธ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
9 การประเมินผลการดำเนินงาน
9.1 การติดตาม การวัดผล การวิเคราะห์ และการประเมินผล
9.2 การตรวจประเมินภายใน
9.3 การทบทวนโดยฝ่ายบริหาร
10 การปรับปรุง
10.1 บททั่วไป
10.2 ความไม่สอดคล้องและการปฏิบัติแก้ไข
10.3 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทำความเข้าใจข้อกำหนดและแนวทางการเปลี่ยนแปลงระบบ
– เอกสารที่ใช้ในการอบรมเป็นเอกสารข้อกำหนด ISO9001:2015 (15-09-15) และ ข้อกำหนด IATF16949 :2016 (1-10-17)ที่มีการแปล ( EN-TH ) แล้วทั้งฉบับเพื่อทำให้ได้รับข้อมูลข้อกำหนดอย่างครบถ้วน
– ตัวอย่างการวางระบบ

Keyword ค้นหาที่เกี่ยวข้อง
หลักสูตร IATF 16949 Requirement , หลักสูตร IATF 16949 , อบรม IATF 16949 ออนไลน์ , อบรม IATF 16949 ชลบุรี , อบรม IATF 16949 ฟรี , ข้อกำหนด IATF 16949 ฟรี , IATF 16949 requirement , คอร์ส อบรม IATF 16949 , ข้อกําหนด iatf 16949 requirement , IATF 16949 version 2016

The post หลักสูตร IATF 16949 : 2016 Requirements ข้อกำหนดระบบบริหารคุณภาพ (ISO 9001:2015 / Amd 1:2024 & IATF16949:2016 & SIs-Nov-2024) (2วัน) appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ

การวิเคราะห์กระบวนการโดยใช้หลักการของ Turtle Diagram จึงทำให้การตรวจมีความละเอียดมากในแต่ละกระบวนการ
  การเข้าตรวจประเมินที่หน้างานทีมผู้ตรวจนั้นจะต้องมีความพร้อมและความเข้าใจในกระบวนการตรวจประเมินซึ่งไม่ใช่ว่าทุกคนจะสามารถตรวจประเมินได้ทุกกระบวนการดังนี้ผู็ตรวจจึงต้องมีคุณสมบัติพื้นฐานที่ดี
  สามารถปฏิบัติตัวได้อย่างเหมาะสมในระหว่างการตรวจประเมินซึ่งอาจจะเจอเหตุการณ์มากมายที่เป็นอุปสรรคในการตรวจเช่น

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจขั้นตอนการตรวจประเมินตามแนวทางการตรวจประเมินของ ISO19011 และสามารถดำเนินการตรวจประเมินเพื่อทำให้สามารถทราบสถานะของการดำเนินการตามระบบ ISO9001 ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
: สำหรับผู้ตรวจประเมินในที่ได้รับการอบรมข้อกำหนด ISO9001 มาแล้ว

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
ระยะเวลาอบรม 2 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

บทนำ
– วัตถุประสงค์ของการตรวจประเมิน
– ประเภทของการตรวจประเมิน
– ข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
– ผู้เกี่ยวข้องในการตรวจประเมิน 3 ส่วน
– ขั้นตอนในที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
การเตรียมการกิจกรรมการตรวจประเมิน
* การทบทวนเอกสารเพื่อเตรียมตัวสำหรับการตรวจประเมิน ISO9001
* การวางแผนการตรวจประเมิน ISO9001
* การมอบหมายงานให้แก่ผู้ตรวจประเมิน
* การจัดทำ Check List แบบ Turtle Diagram , WORK SHOP

กิจกรรมการตรวจประเมิน
* การประชุมเปิด
* เทคนิคการตรวจและการสัมภาษณ์
* เทคนิคการบันทึกผลการตรวจติดตาม
* WORK SHOP ตรวจติดตามหน้างานAudit  ISO9001
* การวิเคราะห์สิ่งที่ตรวจพบและการเขียนใบ CAR
* การประชุมปิด
กิจกรรมหลังการตรวจประเมิน
* การสรุปผลและจัดทำรายงานการตรวจประเมิน
* การติดตามประเมินผลการจัดการปัญหา

เอกสารเฉพาะที่ลูกค้าต้องจัดเตรียม
1. เอกสาร QM ,QP ของระบบที่ต้องการทำ WORKSHOP การตรวจประเมิน

REMARK รายการที่ 1,2 ให้จัดเตรียม 6 ชุด ( 1ชุด=5คน )

The post หลักสูตร IQA ISO 9001 : Internal Quality Audit For ISO 9001 : 2015 การตรวจประเมินภายใน (2D) เน้น Workshop appeared first on หลักสูตรอบรม.

    ดังนั้นผู้ที่มีหน้าที่ในการวางแผนการดำเนินงานในแต่ละกระบวนการต้องมีความรู้ด้าน PDCA ในแต่ละกระบวนการ การประเมินความเสี่ยง และ ซึ่งเครื่องมือพื้นฐานสำหรับการวิเคราะห์ให้ครอบคลุมองค์ประกอบในแต่ละกระบวนการคือ Turtle Diagram

    ความเสี่ยงแฝงอยู่ในทุกกระบวนการหรือทุกกิจกรรม การคิดพบพื้นฐานนความเสี่ยงในการออกแบบระบบการทำงานจะเป็นการช่วยให้เราสามารถบ่งชี้สิ่งที่อาจทำให้เกิดปัญหาในอนาคต และให้เราหาวิธีการป้องกันและเอาแนวทางนั้นไปวางแผนออกแบบระบบการทำงาน จึงทำให้มาตรฐานนที่เราออกแบบไว้เป็นมาตรฐานที่มุ่งเน้นการทำงานที่ป้องกันปัญหาทำให้งานได้ตามเป้าหมาย

    ปัจจัยเสี่ยงอาจมีทั้งจากปัจจัยภายในและปัจจัยภาพนอกที่เราควบคุมไม่ได้ การบ่งชี้จึงต้องการดำเนินงานอย่างเป็นระบบโดยการระดมความคิด
    และนำข้อมูลเหล่านี้มาใช้เป็นแนวทางในการออกแบบขั้นตอนการทำงานและวิธีการทำงานต่างๆ เพื่อทำให้ แต่ละกระบวนการมีประสิทธิผลตามที่ต้องการ

วัตถุประสงค์
    เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถออกแบบระบบบริหารคุณภาพในแต่ละกระบวนการที่ตนรับผิดชอบได้ โดยใช้ Turtle Diagram และ การประเมินความเสียง Risk Assessment ในการดำเนินงานเชิงกระบวนการ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และทีมตรวจประเมิน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
1 วัน ตั้งแต่ 09.00-16.30

หัวข้อการอบรม

บทนำ
– ประโยชน์และตัวชี้วัดความสำเร็จของการทำระบบบริหาร
– ขั้นตอนการออกแบบระบบบริหาร
การออกแบบขั้นตอนการทำงานในแต่ละกระบวนการ
– ระบุวัตถุประสงค์ของกระบวนการ
– ทบทวนปัจจัยป้อนเข้าและออกของกระบวนการ
– การวิเคราะห์กระบวนการโดย Turtle Diagram
– Workshop ( Turtle Diagram )
– ระบุความเสี่ยงและการประเมินระดับความเสี่ยง Risk Assessment
– แนวทางการป้องกันความเสี่ยง
– Workshop ( บ่งชี้ความเสี่ยงและกำหนดแนวทางป้องกัน )
– การออกแบบมาตรฐานการทำงานที่มุ่งเน้นการป้องกัน
– Workshop ( การพัฒนาขั้นตอนการทำงาน )
– การจัดทำคู่มือการทำงาน ( WI )
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– ทฤษฎี 40% Workshop 60 %
– Workshop จะใช้กระบวนการตัวอย่างที่ทุกคนในกลุ่มมีความรู้ เช่น กระบวนการจัดซื้อ กระบวนการรับสมัครงาน กระบวนการอบรม เป็นต้น เพื่อเป็นเคส ในการวิเคราะห์ Turtle Diagram และประเมินความเสี่ยง Risk Assessment และออกแบบกระบวนการ

The post หลักสูตร Process Approach & Risk Assessment การดำเนินการเชิงกระบวนการ และการประเมินความเสี่ยง สำหรับ ISO9001 , IATF16949 , ISO14001 , ISO45001 appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ

การวางแผนการตรวจจะเป็นการตรวจเป็นกระบวนการตามสถานะความสำคัญและผลการตรวจครั้งที่ผ่านมา

การวิเคราะห์กระบวนการโดยใช้หลักการของ Turtle Diagram จึงทำให้การตรวจมีความละเอียดมากในแต่ละกระบวนการ
  การเข้าตรวจประเมินที่หน้างานทีมผู้ตรวจนั้นจะต้องมีความพร้อมและความเข้าใจในกระบวนการตรวจประเมินซึ่งไม่ใช่ว่าทุกคนจะสามารถตรวจประเมินได้ทุกกระบวนการดังนี้ผู็ตรวจจึงต้องมีคุณสมบัติพื้นฐานที่ดี
  สามารถปฏิบัติตัวได้อย่างเหมาะสมในระหว่างการตรวจประเมินซึ่งอาจจะเจอเหตุการณ์มากมายที่เป็นอุปสรรคในการตรวจเช่น

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจขั้นตอนการ ตรวจประเมิน Audit ISO9001:2015  ตามแนวทางการตรวจประเมินของ ISO19011 และสามารถดำเนินการตรวจประเมินเพื่อทำให้สามารถทราบสถานะของการดำเนินการตามระบบ ISO9001 ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
                      : สำหรับผู้ตรวจประเมินในที่ได้รับการอบรมข้อกำหนด ISO 9001 มาแล้ว

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

บทนำ
– วัตถุประสงค์ของการ ตรวจประเมิน Audit ISO 9001:2015
– ประเภทของการตรวจประเมิน
– ข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
– ผู้เกี่ยวข้องในการตรวจประเมิน 3 ส่วน
– ขั้นตอนในที่เกี่ยวข้องกับการตรวจประเมิน
การเตรียมการกิจกรรมการตรวจประเมิน
* การทบทวนเอกสารเพื่อเตรียมตัวสำหรับการตรวจประเมิน
* การวางแผนการตรวจประเมิน ISO9001
* การมอบหมายงานให้แก่ผู้ตรวจประเมิน
* การจัดทำ Check List แบบ Turtle Diagram , WORK SHOP
กิจกรรมการตรวจประเมิน
* การประชุมเปิด
* เทคนิคการตรวจและการสัมภาษณ์
* เทคนิคการบันทึกผลการตรวจติดตาม
* WORK SHOP ตรวจติดตามหน้างาน Audit ISO 9001:2015
* การวิเคราะห์สิ่งที่ตรวจพบและการเขียนใบ CAR
* การประชุมปิด
กิจกรรมหลังการตรวจประเมิน
* การสรุปผลและจัดทำรายงานการตรวจประเมิน
* การติดตามประเมินผลการจัดการปัญหา

เอกสารเฉพาะที่ลูกค้าต้องจัดเตรียม
1. เอกสาร QM ,QP ของระบบที่ต้องการทำ WORKSHOP การ ตรวจประเมิน Audit ISO 9001:2015

REMARK รายการที่ 1,2 ให้จัดเตรียม 6 ชุด ( 1ชุด=5คน )

The post หลักสูตร IQA ISO 9001 : Internal Quality Audit For ISO 9001 : 2015 การตรวจประเมินภายใน (1D) appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ อบรม ISO 9001 2564

เป้าหมายของธุรกิจคือ ผลกำไร และ การเติบโตอย่างยั่งยืน ซึ่งการดำเนินงานต้องมีกิจกรรมการผลิตสินค้าและการให้บริการ ซึ่งอาจมีความเกี่ยวพันกับปัจจัยทั้งภายในและภายนอกองค์กรตามสภาพแวดล้อมในพื้นที่นั้นๆ
   เพื่อให้การดำเนินธุรกิจสามารถดำเนินการอย่างมีเสถียรภาพ องค์กรต้องมีการบริหารงานอย่างมีคุณภาพ ซึ่งเป็นเรื่องที่ค่อนข้างยากในสภาพแวดล้อมจึงจำเป็นต้องมีการกำหนดสิ่งที่ต้องดำเนินงานให้สอดคล้องกับบริษทและความต้องการของผู้มีส่วนได้เสีย
   ปัจจุบันองค์กรระหว่างชาติว่าด้วยการมาตรฐาน (ISO, The International Organization for Standardization) ที่มีสมาชิกเป็นหน่วยงานมาตรฐานระดับชาติ ของประเทศต่างๆ ทั่วโลกจึงร่วมกันทำงานยกร่างมาตรฐานระหว่างประเทศ( ISO9001:2015) ฉบับนี้ขึ้นมา ผ่านคณะกรรมการวิชาการ (TC) โดยได้มีการประกาศเมื่อวันที่ 15-09-2015

   มาตรฐานสากล ISO 9001:2015 ฉบับนี้ส่งเสริมให้นำเอาการดำเนินงานเชิงกระบวนการมาใช้ในการพัฒนา การดำเนินการ และการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบการจัดการคุณภาพ
   เพื่อยกระดับความพึงพอใจของลูกค้าโดยการสนองความต้องการของลูกค้า ซึ่งมีการนำเอาหลักการจัดการคุณภาพ 7 ประการเข้ามาเป็นแนวทางการกำหนดแนวคิดการบริหาร คือ
• การมุ่งเน้นลูกค้า
• ภาวะผู้นำ
• การมีส่วนร่วมของบุคลากร
• การดำเนินงานเชิงกระบวนการ
• การปรับปรุง
• การตัดสินใจบนพื้นฐานของหลักฐาน
• การจัดการความสัมพันธ์
   และแนวคิดบนพื้นฐานความเสี่ยงที่มีผลกระทบต่อระบบการจัดการคุณภาพ ซึ่งประเด็นนี้ได้มีการระบุถึงแนวคิดของการคิดบนพื้นฐานความเสี่ยงเอาไว้ในมาตรฐานสากลฉบับที่ผ่านมา ตัวอย่างเช่น การดำเนินการป้องกันเพื่อขจัดข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น การวิเคราะห์ข้อบกพร่องใดๆ ที่เกิดขึ้นจริง และการดำเนินการเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำที่เหมาะสมกับผลกระทบของการไม่เป็นไปตามข้อกำหนด แต่ไม่ได้เป็นการป้องกันสิ่งที่จะเกิดขึ้นในมาตรฐานฉบับนี้จึงได้มีการระบุเรื่องความเสี่ยงเข้าในเป็นองค์ประกอบหนึ่งในข้อกำหนด
เพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดของมาตรฐานสากล องค์กรจำเป็นต้องวางแผนและดำเนินการเพื่อระบุความเสี่ยงและโอกาสการระบุทั้งความเสี่ยงและโอกาสเป็นการสร้างพื้นฐานสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการจัดการคุณภาพ การบรรลุผลลัพธ์ที่ดีขึ้น และการป้องกันผลกระทบเชิงลบ

โอกาสที่อาจเกิดขึ้นเป็นผลของสถานการณ์ที่เอื้อต่อการบรรลุผลที่ตั้งใจไว้ ตัวอย่างเช่น สถานการณ์ช่วยให้องค์กรเป็นที่ดึงดูดต่อลูกค้า พัฒนาผลิตภัณฑ์และบริการใหม่ๆ ลดของเสียหรือปรับปรุงผลิตภาพการดำเนินการเพื่อระบุโอกาสอาจรวมถึงการพิจารณาความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องความเสียงเป็นผลกระทบของความไม่แน่นอนและความไม่แน่นอนเช่นนี้อาจส่งผลกระทบทางบวกหรือทางลบก็ได้การเบี่ยงเบนทางบวกที่เกิดจากความเสี่ยงจะก่อให้เกิดโอกาส แต่ไม่ใช่ผลกระทบทางบวกทั้งหมดจากของความเสี่ยงจะก่อให้เกิดโอกาส
รูปที่ 2 แสดงโครงสร้างของมาตรฐานสากลฉบับนี้ ในวงจร PDCA
  การประยุกต์ใช้ระบบการจัดการคุณภาพเป็นการตัดสินใจเชิงกลยุทธ์ขององค์กรที่จะสามารถช่วยปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมและเป็นพื้นฐานสำหรับการริเริ่มการพัฒนาอย่างยิ่งยืน
   ประโยชน์ที่องค์กรอาจได้รับจากจัดทำระบบการจัดการคุณภาพตามแนวทางของมาตรฐานสากลคือ:
a) มีความสามารถในการจัดหาผลิตภัณฑ์และบริการที่ตรงตามความต้องการของลูกค้า และเป็นไปตามกฎหมายและระเบียบต่างๆ
b) เพิ่มโอกาสในการยกระดับความพึงพอใจของลูกค้า
c) จัดการกับความเสี่ยงและโอกาสที่เกิดเกี่ยวข้องกับบริบทและวัตถุประสงค์
d) ความสามารถแสดงให้เห็นถึงความสอดคล้องกับข้อกำหนดของระบบการจัดการคุณภาพที่กำหนด

จากแนวคิดการพัฒนาแนวทางการบริหารจะพบว่ายังคงการมุ่งเน้นหลักการ “Process Approach” หรือกระบวนการดำเนินงาน คือ การนำเอาทรัพยากรหรือปัจจัยการผลิตป้องเข้าสู่ระบบการทำงานเพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้
  หลักการของ Process Approach นี้เน้นให้มองงาน / กระบวนการ / กิจกรรมต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นกระบวนการที่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ หรือเป็นกระบวนการสนับสนุน กระบวนการ / กิจกรรมต่างๆ นี้ให้มองในรูปของกระบวนการ (Process) ที่แต่ละ Process จะมีทั้งปัจจัยเข้า (Input) และปัจจัยออก หรือผล (Output) ใน ISO9001:2015พบว่าการ บริหารเชิงกระบวนการ เพียงอย่างเดียวยังมีโอกาสที่อาจเกิดความล้มเหลวหรือปัญหาเกิดขึ้นจึงได้มีการนำเอาหลักการประเมินความเสี่ยงเข้ามาเป็นข้อมูลป้อนเข้าสำหรับการออกแบบขั้นตอนการปฏิบัติงานในแต่ละกระบวนการ

   โดยมีแนวคิดทำให้เกิดการวางแผนที่มุ่งเน้นการป้องกันไว้ล่วงหน้าเพื่อไม่ให้เกิดปัญหาซึ่งใน ฉบับก่อนหน้านี้ การป้องกัน ได้มีการระบุในข้อกำหนดเฉพาะ 8.5.3 ซึ่งองค์กรอาจไม่ได้มีการประยุกต์ใช้อย่างถูกต้อง
วัตถุประสงค์
– เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบรายละเอียดข้อกำหนดของ ISO9001:2015 และการประยุกต์ใช้
– เพื่อให้เข้าใจขั้นตอนการออกแบบระบบบริหารตามข้อกำหนด ISO9001 :2015

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
1 วันตั้งแต่ 09.00-16.30

ระยะเวลาอบรม 1 วัน 09.00-16.30 น
หัวข้อฝึกอบรม

บทนำ
– ประโยชน์ที่ได้จากการทำ ISO9001:2015
– ขั้นตอนการออกแบบระบบบริหาร
ข้อกำหนด ISO9001:2015
1 ขอบข่าย
2 มาตรฐานอ้างอิง
3 คำศัพท์และคำนิยาม
4 บริบทขององค์กร
4.1 ความเข้าใจในองค์กรและบริบทขององค์กร
4.2 ความเข้าใจในความต้องการและความคาดหวังของผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย
4.3 การกำหนดขอบเขตของระบบการจัดการคุณภาพ
4.4 ระบบการจัดการคุณภาพและกระบวนการต่างๆ
5 ภาวะผู้นำ
5.1 ความเป็นผู้นำและความมุ่งมั่น
5.2 นโยบาย
5.3 บทบาท ความรับผิดชอบ และอำนาจหน้าที่
6 การวางแผน
6.1 การดำเนินการเพื่อรับมือกับความเสี่ยงและโอกาส
6.2 วัตถุประสงค์ด้านคุณภาพและการวางแผนให้บรรลุผลสำเร็จ
6.3 การวางแผนเพื่อการเปลี่ยนแปลง
7 การสนับสนุน
7.1 ทรัพยากร
7.2 ทักษะความสามารถ
7.3 ความตระหนัก
7.4 การติดต่อสื่อสาร
7.5 เอกสารข้อมูล
8 การปฏิบัติงาน
8.1 การวางแผนและการควบคุมการปฏิบัติงาน
8.2 ข้อกำหนดเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และบริการ
8.3 การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์และบริการ
8.4 การควบคุมกระบวนการ ผลิตภัณฑ์ และบริการที่ได้จากภายนอก
8.5 การผลิตและการให้บริการ
8.6 การปล่อยผลิตภัณฑ์และการบริการ
8.7 การควบคุมผลลัพธ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
9 การประเมินผลการดำเนินงาน
9.1 การติดตาม การวัดผล การวิเคราะห์ และการประเมินผล
9.2 การตรวจประเมินภายใน
9.3 การทบทวนโดยฝ่ายบริหาร
10 การปรับปรุง
10.1 บททั่วไป
10.2 ความไม่สอดคล้องและการปฏิบัติแก้ไข
10.3 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง


รูปแบบการอบรม
– บรรยายและนำเสนอแนวทางการพัฒนาระบบ
– เอกสารที่ใช้ในการอบรมเป็นเอกสารข้อกำหนด ISO9001:2015 ฉบับที่ประกาศเมื่อวันที่ 15-09-15 ที่มีการแปล ( EN-TH ) แล้วทั้งฉบับเพื่อทำให้ได้รับข้อมูลข้อกำหนดอย่างครบถ้วน
– ตัวอย่างการวางระบบ

The post หลักสูตร ISO 9001 : 2015 Requirements ข้อกำหนดระบบบริหารคุณภาพ 1D appeared first on หลักสูตรอบรม.