บทนำ Kaizen Standard Work
Training Within Industry for Supervisor เป็นหลักสูตรที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อสนับสนุนภาคการผลิตในอุตสาหกรรมของสหรัฐอเมริกา ในช่วงระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อราว ค.ศ. 1940 โดยมุ่งเน้นการพัฒนาทักษะหัวหน้างาน ( Skill Supervisor) เป็นหลัก TWI ได้ถูกนำมาใช้ในประเทศญี่ปุ่นในช่วงหลังสงครามเพื่อฟื้นฟูเศรษฐกิจและอุตสาหกรรมของประเทศ ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ ปัจจุบันToyota ได้นำหลักสูตรนี้เข้ามาพัฒนาศักยภาพของบุคลากรเช่นกันหลักสูตรนี้ประกอบด้วย 3 J ดังนี้

การพัฒนา “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods ทำให้หัวหน้างานสามารถปรับปรุงและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในการทำงานโดย
– พัฒนาความสามารถในการวิเคราะห์การทำงานโดย 5W1H และการรับรู้ปัญหาในการทำงาน
– พัฒนาแนวคิดการปรับปรุงโดยหลักการ ECRS
ซึ่งเป็นหลักการพื้นฐานที่ต้องมีในหัวหน้างานทุกคนเพื่อลดปัญหาการศูนย์เสียเวลา วัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ที่ผิดปกติ ลดความลำบากในการทำงานคือหน้าที่หนึ่งของหัวหน้างานเพื่อให้ได้ขึ้นชื่อว่าเป็น “หัวหน้างานที่มีคุณค่าที่แท้จริง”

ต่อมาในปี ค.ศ. 1951 The Economic and Scientific Section (ESS) ได้รับมอบหมายให้มีการพัฒนาทักษะด้านการจัดการให้กับระดับหัวหน้างาน โดยใช้หลักการของ Training Within Industry (TWI) ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ

หนึ่งในโปรแกรมฝึกอบรมนั้นคือ “การปรับปรุงใน 4 ขั้นตอน” หรือที่เรียกว่า “Kaizen eno Yon Dankai.” ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้คนญี่ปุ่นรู้จักคำว่า Kaizen จากนั้นกลุ่มอุตสาหกรรมรถยนต์ TOYOTA ได้มีการนำหลักการดังกล่าวมาพัฒนาต่อ ใน ค.ศ. 1930 โดย Dr. Taiichi ohno and Dr. Shigeo shingo สองคนนี้ร่วมกันพัฒนาปรัชญาและวิธีการ Kaizen โดยใช้เครื่องมือพื้นฐานที่มีอยู่ในหลักการ Job method คือ 5W1H และ ECRS

เข้ามาใช้โดยมีวัตถุประสงค์หลักคือการระบุและกำจัด “Muda” หรือของเสียในทุกพื้นที่รวมทั้งกระบวนการผลิตและในปี 1986 Dr.Masaaki Imai ได้แนะนำให้โลกตะวันตกรู้จัก “Kaizen” ผ่านหนังสือของเขาที่ชื่อว่า “ Kaizen : The Key to Japan’s Competitive Success ”

Toyota Production System ( TPS ) คือระบบการผลิตที่ถูกออกแบบเพื่อให้ทุกการทำงานสามารถสร้างคุณค่าได้อย่างเต็มที่ไม่มีความสูญเปล่า ซึ่งองค์ประกอบของระบบจะมี 2 เสาหลักคือ

just-in-time : JIT
เป้าหมายผลิตสิ่งที่ต้องการ ส่งมอบได้ตามเวลาที่ต้องการ ในปริมาณที่ต้องการ และมีสินค้าคงคลังเหลือน้อยที่สุด โดยหลักการที่นำมาใช้ใน jit ได้แก่
1. ระบบดึง (Pull System) เป็นการควบคุมเวลา และปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ชิ้นส่วนหรือสินค้าโดยใช้ KANBAN
2. กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (Continuous Flow Processing) เพื่อให้ปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบของกระบวนการเหลือน้อยที่สุด
3. รอบการผลิต (Takt Time) ปรับปรุงกระบวนการให้ใช้เวลาในการผลิตต่ำที่สุด

Jidoka
คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ โดยที่พนักงานและเครื่องจักร สามารถที่จะหยุดการทำงานได้เอง เมื่อสายการผลิตเกิดปัญหา ด้วยเครื่องมือ
1. Andon เป็นป้ายไฟขนาดใหญ่ เพื่อแจ้งให้ผู้เกี่ยวข้องทราบเมื่อเกิดปัญหา
2. Poka yoke เป็นเครื่องมือในการป้องกันความผิดพลาด

ในส่วนฐานที่สำคัญของระบบนี้คือ KAIZEN และ Standardized Work

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Lean และ TPS ใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work

การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

การ Kaizen Standardized Work ถือเป็นวิธีการหนึ่งที่จะช่วยปรับปรุงระบบการทำงานให้ดียิ่งขึ้น

วัตถุประสงค์  เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถ Kaizen Standardized Work ตามขั้นตอนของ Job Methods

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 10 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม/ให้คำปรึกษา

วันที่ 1 วัตถุประสงค์ชี้แจงเป้าหมายโครงการ และ ฝึกอบรมให้สามารถจัดทำเอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้

TPS
– แนวคิดและหลักการของ TPS
– ความสัมพันธ์ระหว่าง TPS และ Kaizen Standardized Work
Training Within Industry for Supervisor
• TWI คืออะไร
• ความรู้และทักษะที่จำเป็นของหัวหน้างาน
• การใช้ 3J ในหน้างาน
ทักษะการปรับปรุงงาน Job Methods
• 4 ขั้นตอนการปรับปรุงงาน
– JM ขั้นตอนที่ 1 การแยกงาน ( ใช้เอกสารงานที่เป็นมาตรฐาน )

แนวคิดและหลักการพื้นฐานStandardized Work
• งานที่เป็นมาตฐาน
• เป้าหมายของการจัดทำงานที่เป็นมาตรฐาน
– เงื่อนไขสำคัญที่เป็นมาตรฐาน
• ด้านการปฏิบัติงาน
• ด้านเครื่องจักร
• ด้านคุณภาพ
– 3 องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
• แท็กไทม์ (Takt Time)
• ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
• จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
งานมาตรฐาน 3 ประเภทและวิธีแสดงงานมาตรฐาน 4 ชนิด
• ตารางประสิทธิภาพของแต่ละกระบวนการ Production Capacity Sheet
• ตารางมาตรฐานผสม Standardized Work Combination Table
• แผนภาพงานมาตรฐาน Standardized Work Chart
• Yamazumi Chart
การศึกษารายละเอียดงาน
• การกำหนดขอบเขตการทำงานของแต่ละคน
• การศึกษารายละเอียดลำดับขั้นตอนการทำงาน
• การบันทึกและแสดงรายละเอียดงาน
• แผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
• Workshop
จังหวะมาตรฐาน (Takt Time)
• ประเภทของการจับเวลาที่จำเป็นสำหรับการจัดทำงาน
• วิธีการใช้นาฬิกาจับเวลา
• Workshop

ตารางประสิทธิภาพของแต่ละกระบวนการ Production Capacity Sheet
• ขั้นตอนการจัดทำ Production Capacity Sheet
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Production Capacity Sheet
ตารางมาตรฐานผสม Standardized Work Combination Table
• ขั้นตอนการจัดทำ Standardized Work Combination Table
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Standardized Work Combination Table
แผนภาพงานมาตรฐาน Standardized Work Chart
• ขั้นตอนการจัดทำ Standardized Work Chart
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Standardized Work Chart
Yamazumi Chart
• ขั้นตอนการจัดทำ Yamazumi Chart
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Yamazumi Chart

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปทำเอกสารตามที่ได้ตกลงจากสภาพหน้างานในปัจจุบัน ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 2 วัตถุประสงค์อบรมเรียนรูปสภาพปัญหาในการทำงานสามารถบ่งชี้ประเด็นที่ต้องปรับปรุง วิเคราะห์และคิดหาแนวทางการปรับปรุงได้ในแต่ละขั้นตอนของการทำงาน

– ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในงาน
• ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
• ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
– JM ขั้นตอนที่ 2 สำรวจถามตนเองในทุกรายละเอียด
• 5W2H และบ่งชี้ประเด็นที่ต้องปรับปรุง
– JM ขั้นตอนที่ 3 เปิดกว้างสู่วิธีใหม่
• ECRS สำหรับการปรับปรุงวิธีการใหม่
– Workshop Step 2,3 จากวิดิโอการทำงานขององค์กรหรือหน้างาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปสำรวจปัญหาที่สังเกตุได้และรวบรวมประเด็นที่ต้องปรับปรุงและแนวคิดการปรับปรุงในแต่ละจุดออกมาได้ ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 3 วัตถุประสงค์อบรมให้ผู้เรียนแต่ละคนสามารถนำแนวคิดการปรับปรุงมาออกแบบและปรับปรุงเอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้

– JM ขั้นตอนที่ 3 เปิดกว้างสู่วิธีใหม่ ( ต่อ )
– การปรับปรุงเอกสารมาตรฐานงานใหม่
– Workshop การปรับปรุงมาตรฐานงาน
– JM ขั้นตอนที่ 4 ใช้วิธีใหม่
• ขั้นตอนการนำวิธีการทำงานใหม่ไปใช้ในงาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปทำเอกสารตามที่ได้ตกลงจากวิธีการปรับปรุงที่คิดมา ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 4 วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบวิธีการจัดการอบรมให้ความรู้กับพนักงานโดยใช้เอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้ รวมถึงทราบวิธีการควบคุมติดตามผลการดำเนิงงานในช่วงการปฏิบัติงาน

การฝึกอบรมตามวิธีการของ job instruction ( ทฤษฎี )
– การเตรียมความพร้อมก่อนการอบรม
• การวางแผนการอบรมโดย skill matrix
• การเตรียมอุปกรณ์และสถานที่
– วิธีการฝึกอบรม 4 ขั้นตอน
• ขั้นตอนที่ 1 เตรียมตัวเรียน
• ขั้นตอนที่ 2 การถ่ายทอดงาน
• ขั้นตอนที่ 3 ลองทำ
• ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบประสิทธิผล
การควบคุมผลการปฏิบัติงานและการแก้ไขปัญหา
– การ Audit Process
– การติดตามและบันทึกเวลาการทำงานโดยใช้การควบคุม
– การแก้ไขปัญหาเพื่อให้การทำงานเป็นไปตามมาตรฐาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนไปดำเนินการจัดเตรียมเอกสารและอุปกรณ์ จริง ที่ใช้สำหรับการอบรม ( อาจใช้เครื่องจักรและอุกรณ์ที่หน้างานจริงได้รวมถึงพนักงานจริง ) และฝึกซ้อมการฝึกอบรมด้วยตนเอง

วันที่ 5,6 วัตถุประสงค์ เพื่อฝึกทักษะผู้เข้าอบรมให้สามารถถ่ายทอดความรู้และจนทำให้พนักงานทำงานได้ตามาตรฐาน และติดตามประเมินผล

– Workshop การสอนหน้างาน
– Workshop การทำงานตามมาตรฐาน
– Workshop การ Audit Process การติดตามบันทึกเวลาผลการปฏิบัติงาน
– Q&A

หมายเหตุ โครงการนี้เป็นโครงการต้นแบบ เพื่อทำให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และทักษะในการทำมาตรฐานที่ดี และนำมาตรฐานไปสู่การปฏิบัติ และการควบคุม จึงเป็นการอบรมกึ่งให้คำปรึกษา

The post โครงการ / หลักสูตร Kaizen Standardized Work For TPS ( 6day ) appeared first on หลักสูตรอบรม.

เทคนิคนี้ SMED (Single Minute Exchange of Die) ได้ถูกคิดค้นขึ้น โดย Dr. Shingeo Shingo ซึ่งเป็นผู้ร่วมกันคิดระบบการผลิตแบบ โตโยต้า ร่วมกับ Taiichi Ohno โดยจุดเริ่มต้นของการวัดเวลา นั้นขึ้นอยู่กับองค์กรว่าจะวัดอย่างไร เช่น นับตั้งแต่เครื่องจักรหยุดจนกระทั่งเครื่องจักรเริ่มปฏิบัติงาน ทฤษฏี SMED (Single Minute Exchange of Die)ในตอนเริ่มแรกของ Dr,Shingo นั้นมี 3 ขั้น ตอนหลักๆเท่านั้น ในภายหลัง ขั้นตอนอาจจะแตกออกมามากกว่านี้ เพื่อให้ผู้ศึกษาเข้าใจได้ง่าย แต่ก็จะไม่หนีไปจากหลักเกณฑ์พื้นฐาน มากนัก โดย มี 3 ขั้นตอนดังนี้ 1. Separating Internal and External Setup 2. Convert Internal to External Setup 3.Streamlining All Aspects of the Setup Operation

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรม SMED เข้าใจความหมาย และประโยชน์ของการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว SMED (Single Minute Exchange of Die)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม SMED ได้เข้าใจพื้นฐาน และเทคนิคของการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาสามารถประยุกต์ใช้เทคนิค และแนวคิดการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็วเพื่อลดเวลาการเปลี่ยนรุ่นการผลิตของแต่ละเครื่องจักร

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

บทนำ
– ปัญหาของการผลิตที่เกิดจากเวลาในการตั้งเครื่อง
4 ขั้นตอนพื้นฐานในการติดตั้งเครื่องจักร
– การจัดเตรียม
– การถอดและใส่
– การตั้งค่า และการวัด
– การทดลองเดินและปรับแต่ง
SMED (Single Minute Exchange of Die)
– SMED คืออะไร
– ประโยชน์ของการประยุกต์ใช้คืออะไร
3 ขั้นตอนสำหรับ SMED
– Step 1 แยกกิจกรรมภายในและภายนอกออกจากกัน
• การเขียนขั้นตอนการทำงานปัจจุบันและเวลา
• กำหนดกิจกรรมภายในและกิจกรรมภายนอก
– Workshop
– Step 2 เปลี่ยนกิจกรรมภายในให้กลายเป็นกิจกรรมภายนอก
• ปรับเปลี่ยนกิจกรรมภายในให้เป็นกิจกรรมภายนอก
• กำหนดกิจกรรมที่ทำขนานกันไปได้
– Step 3 ปรับปรุงทุกๆส่วนให้ใช้เวลาน้อยลง
• ลดเวลาที่ใช้ในการทำกิจกรรมภายใน
• กำหนดตัววัดเพื่อตรวจติดตาม
• เขียนเอกสารสำหรับขั้นตอนที่ปรับปรุงใหม่
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%

หมายเหตุ แนะนำให้ลูกค้าถ่ายวีดิโอ การปรับตั้งเครื่องจักร เพื่อใช้ทำ WORKSHOP อบรม SMED (Single Minute Exchange of Die) จะได้ประโยชน์โดยตรงหรือ เข้าสำรวจที่หน้างาน

The post หลักสูตร SMED : Single Minute Exchange of Die การใช้เวลาเปลี่ยนรุ่นเป็นเลขนาทีหลักเดียว appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความเข้าใจและมีทักษะการดำเนินงานตามหลักการ Six sigma ( ระดับ Six Sigma Green Belt – SSGB )

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และหัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
แผนการฝึกอบรม 8 วัน 09.00-16.30

หัวข้อฝึกอบรม
บทนำ
– ความผันแปรประเภทต่างๆ และผลกระทบของความผันแปร
– ภาพรวมของ Six Sigma และกระบวนการ DMAIC
– องค์กร Six Sigma และองค์กรทางธุรกิจ
Define phase
– การรับทราบถึงปัญหาและความเชื่อมโยง
– Project charter
– กลุ่มงาน Six Sigma
– Problem Statement, Baseline, Entitlement
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของโครงงาน Six Sigma
Measure phase
– Process mapping
– การระบุสาเหตุแหล่งผันแปร
– แผนภาพก้างปลา
– C&E Matrix
– FMEA สำหรับ Six Sigma
– การวิเคราะห์ระบบวัดทั้งสำหรับข้อมูลแบบผันแปรและข้อมูลแบบแอทตริบิว
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการทั้งสำหรับข้อมูลแบบผันแปรและข้อมูลแบบแอทตริบิว
Analyze phase
– แนวคิดพื้นฐานด้านสถิติ
– การวิเคราะห์ Multi-Vari
– การประมาณค่าแบบจุดและแบบช่วง
– แนวคิดด้านการทดสอบสมมติฐานทางสถิติ
– การทดสอบค่ากลางของ 2 กลุ่มตัวอย่าง (2-sample t test)
– การทดสอบค่ากลางด้วยการวิเคราะห์ ความผันแปร หรือ ANOVA
– การทดสอบสัดส่วนของเสียของ 2 กลุ่มตัวอย่าง
– การทดสอบสัดส่วนของเสียสำหรับ 2 กลุ่มตัวอย่างขึ้นไป
– Simple Linear Regressing analysis
– Correlation analysis
Improve phase
– ตัวแบบปัญหาเรื้อรังและแนวคิดของมาตรการตอบโต้ (Countermeasure)
– หลักการพื้นฐานของการออกแบบการทดลอง (Design of Experiment – DOE)
– General Full Factorial Design
– General Full Factorial Design (ต่อ)
– 2^k Factorial Design
– WHY-WHY Analysis
Control phase
– หลักการพื้นฐานของ Statistical Process Control (SPC)
– Out-of-Control Action Plan (OCAP) สำหรับการใช้งาน SPC
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบ Variable
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– Human error และการจัดการด้วยเทคนิคป้องกันความผิดพลาด (Mistake-proof)
– การควบคุมด้วยสายตา
– แผนการควบคุมกระบวนการสำหรับการทำให้เป็นมาตรฐาน

รูปแบบการฝึกอบรมหลักสูตร Six Sigma Green Belt
• บรรยาย , Workshop , ให้คำปรึกษา
• การฝึกอบรม หลักสูตร Six Sigma Green Belt การบรรยายแต่ละประเด็นสำคัญกำหนดเป็น 2 ครั้งต่อเนื่องกัน และการบรรยายระหว่างประเด็นสำคัญควรห่างกันประมาณ 1 เดือน

The post หลักสูตร Six Sigma Green Belt – SSGB : การดำเนินกิจกรรม Six-Sigma ในองค์กร ปฏิบัติ 8วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– คำนิยามของ ความผิดพลาด (Error) และข้อบกพร่อง (Defect)
– ข้อจำกัดของมนุษย์ และความน่าเชื่อถือในตัวมนุษย์ 5 ระดับ
– ผลกระทบของข้อบกพร่องที่มีต่อกระบวนการและผลิตภัณฑN
– หลักการและแนวคิดของ Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
3 แนวทางการตรวจสอบผลิตภัณฑ์
– การตรวจสอบแบบตัดสินใจ Judgment inspection
– การตรวจสอบโดยอาศัยข้อมูล Informative Inspection
– การตรวจสอบ ณ แหล่งกำเนิด Source Inspection
3 รูปแบบวิธีการติดตั้ง Poka Yoke
1. วิธีการสัมผัส Contact Methods
2. วิธีเทียบค่าที่กำหนด Fixed Value Methods
3. วิธีตรวจสอบที่การเคลื่อนไหว Motion Step Methods
อุปกรณ์ดักจับ 3 ประเภทของ Poka Yoke
1. ดักจับจากการสัมผัสทางกายภาพ Physical Contact Sensing Devices
2. ดักจับที่ใช้พลังงาน Energy Sensing Devices
3. ดักจับความเปลี่ยนแปลงสภาวะทางกายภาพ Sensors that detect changes in physical conditions
แนวทางในการใช้ Poka Yoke ในการควบคุมกระบวนการ
1. ระบบควบคุม / Control System
1.1หยุดการทำงานทันที (Shut down)
1.2 การควบคุมหรือบังคับ (Control)
2.การแจ้งเตือน / Warning System
7 ขั้นตอนการนำ Poka Yoke ไปประยุกต์ใช้
1. การระบุปัญหาข้อบกพร่อง
2. การวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุของข้อบกพร่อง
3. การพิจารณาเลือกใช้วิธีการติดตั้ง , อุปกรณ์ , และวิธีควบคุม
4.การวางแผนการดำเนินงาน
5. การดำเนินงาน
6. การตรวจสอบผลใช้งาน
7. การจัดทำมาตรฐาน/อบรม/สื่อสาร
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 60% Workshop 40%
– ดำเนินกิจกรรมกลุ่ม โดยให้สำรวจปัญหาที่พบ และดำเนินการวิเคราะห์สาเหตุของข้อบกพร่องและ ออกแบบ Poka Yoke พร้อมนำเสนอแนวคิด

The post หลักสูตร Poka Yoke Error Proofing ระบบป้องกันความผิดพลาด appeared first on หลักสูตรอบรม.

ในการดำเนินกิจกรรมการลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตเพื่อให้สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ในเวลาที่ลูกค้าต้องการนั้น จำเป็นที่จะต้องควบคุมเวลานำ (Lead time) ในกระบวนการผลิตให้อยู่ภายในเวลาที่ลูกค้าต้องการ ซึ่งสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping ทำให้สามารถมองเห็นภาพรวม (Big Picture) ของกระบวนการ การเชื่อมโยงการไหลของข้อมูล และวัตถุดิบ แหล่งกำเนิดของความสูญเปล่า (Source of Waste) ซึ่งทำให้เห็นช่องทางในการปรับปรุงเพื่อลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น และยังเป็นขั้นตอนต้นๆ สำหรับการดำเนินการระบบลีนอีกด้วย
Value Stream Mapping เป็นเครื่องมือและเทคนิคที่สนับสนุนการพัฒนากลยุทธ์การผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing Strategy) ด้วยการแสดงลำดับขั้นตอนของกิจกรรมต่างๆ ที่มุ่งส่งมอบคุณค่าให้กับลูกค้า โดยแนวคิด การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping จะทำให้สามารถเข้าใจภาพรวมของกระบวนการ (Overall Process) จากมุมมองลูกค้าโดยมุ่งแนวทางปรับปรุงการไหลของทรัพยากรและสารสนเทศ ตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทานซึ่งทำให้สามารถระบุกิจกรรมไคเซ็นที่จำเป็นสำหรับการขจัดความสูญเปล่า ดังนั้น การสร้างสายธารแห่งคุณค่า VSM จึงเป็น แนวทางที่ใช้จำแนกกิจกรรมที่สร้างคุณค่าเพิ่มและกิจกรรมที่เกิดความสูญเปล่าโดยนำข้อมูลผลลัพธ์จากการวิเคราะห์สถานะปัจจุบัน (Current State) ที่ถูกแสดงด้วยเอกสารสำหรับกำหนดสถานะในอนาคต (Future State) หลังจากการปรับปรุง
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาเข้าใจความหมาย และประโยชน์ของการสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping (VSM)
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจความหมายของสัญลักษณ์ต่างๆ ที่ใช้ในการเขียน การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping (VSM)
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาสามารถเขียน VSM Current และ Future State ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม  1 วัน  09.00-16.30

หัวข้ออบรม
บทนำ
– แนวคิดและขั้นตอนสำหรับการผลิตแบบลีน
– Value Stream คืออะไร? และ ความหมายของคุณค่า (Value)
– ทำไมต้องทำ Value Stream Mapping
– วิธีการวัด Lean Time
– Upstreamและ Downstream
การสร้างสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping ( VSM )
– 8 ขั้นตอนในการวาดแผนสายธารแห่งคุณค่า Value Stream Mapping
1. เลือกสายธารคุณค่าเพื่อปรับปรุง
2. วาดรูปขั้นตอนของกระบวนการ และ สัญลักษณ์ต่างๆ
3. รวบรวมข้อมูลของกระบวนการและใส่ลงไปในกล่องกระบวนการ
4. วาดรูปคลังวัตถุดิบและคลังสินค้าสำเร็จรูป
5. คำนวณเวลารอคอย
6. ลงไปในสายการผลิตและนับสินค้าคงคลังระหว่างผลิต (WIP)
7. คำนวณเวลารอคอยอันเนื่องมาจาก WIP
8. คำนวณค่า Velocity Ratio
– การเขียน Value Stream Mapping Current State
– Manufacturing Lead Time (MCT)
– การเขียน Value Stream Mapping Future State
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Work 70%
– กิจกรรมกลุ่มวาด Value Stream Mapping

The post หลักสูตร VSM : Value Stream Mapping การสร้างสายธารแห่งคุณค่า appeared first on หลักสูตรอบรม.

Theory of Constraints กล่าวไว้ว่า ในทุกกระบวนการไม่ว่าจะเป็นกระบวนการผลิต หรือกระบวนการธุรกิจ เครื่องจักรหรือหน่วยงานที่ช้าที่สุดจะเป็นตัวกำหนดอัตราความเร็วของทั้งกระบวนการ
ซึ่งเราจะเรียกหน่วยงานนั้นว่าเป็นข้อจำกัดของกระบวนการ (Constraints) หรือคอขวด (Bottle Neck) ถ้าคิดถึงขวดน้ำ อัตราการไหลของน้ำจะขึ้นกับส่วนที่แคบที่สุดของขวด หรือบริเวณคอขวดนั่นเอง โดยที่การเพิ่มอัตราเร็วในส่วนอื่นที่ไม่ใช่ Bottle Neck ของระบบจะไม่มีผลต่ออัตราเร็วของทั้งระบบ นึกถึงตัวอย่างง่ายๆ ต่อมาทฤษฎีนี้ได้ถูกนำมาประยุกต์ใช้กับระบบการผลิตแบบ lean ในการปรับเรียบกระบวนการ

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมเข้าใจหลักการของTheory of Constraints
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีความรู้และทักษะในการประยุกต์ใช้ TOC ในการวิเคราะห์กระบวนการ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถบ่งชี้ Constraints และหาแนวทางการแก้ไขได้อย่างเหมาะสม

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– แนวคิดและหลักการของ Theory of Constraints
– ประเภทของ Theory of Constraints
– Workshop ( ปัญหาและมุมมองของข้อจำกัด )
– ขั้นตอนการประยุกต์ใช้ทฤษฎีแห่งข้อจำกัดในการปรับปรุงกระบวนการ
* การระบุ Constraints ในกระบวนการ
* วิธีการปรับปรุงและเพื่อประสิทธิภาพของ Constraints
* การสร้างมาตรฐานของ Constraints
* การเพิ่ม Capacity ของ Constraints
* การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อ Non- Constraints
– Workshop
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 40% Work 60%

The post หลักสูตร TOC : Theory of Constraints ทฤษฎีแห่งข้อจำกัด appeared first on หลักสูตรอบรม.

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Leanใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work
หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work
การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด
โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

Standardized Production Capacity Sheet
Standardized work combination table
Standardized Work Chart
Yamazumi Chart

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้เรียนรู้แนวคิดและหลักการของงานที่เป็นมาตรฐาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้ทดลองฝึกปฏิบัติวิเคราะห์ขั้นตอนการทำงาน และได้จัดทำเอกสารของงานที่เป็นมาตรฐาน
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำความรู้และประสบการณ์ไปใช้ในการวิเคราะห์งานจริงของตนเองได้ และสามารถจัดทำงานที่เป็นมาตรฐานได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– แนวคิดและหลักการพื้นฐาน
* มาตรฐาน (Standard)
* การทำให้เป็นมาตรฐาน (Standardization)
* งานที่เป็นมาตรฐาน (Standardized Work)
– การศึกษางาน (Work Study)
* การศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study)
* การศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study)
Workshop การศึกษาวิธีการและเวลาการทำงาน
– องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
* แท็กไทม์ (Takt Time)
* ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
* จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
– ขั้นตอนการสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางงานแสดงกำลังการผลิตชิ้นงาน
* สร้างแผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางวิธีการทำงาน
* สร้างแผนผังการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
– การวิเคราะห์กำลังการผลิต
Workshop การสร้างงานมาตรฐาน
– เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
* ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
* ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
* การผลิตแบบเซลล์ (Cellular Manufacturing)
* การสร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing)
Workshop เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
– การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
* การฝึกอบรมพนักงานใหม่
* การออกแบบคุณภาพ
* การประเมินแนวความคิดในการปรับปรุง
* การจัดการผลิต
* การตัดสินใจ
Workshop การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

รูปแบบการอบรม
บรรยาย 30% Work 70%

The post หลักสูตร Standardized Work งานที่เป็นมาตรฐาน (1 วัน) appeared first on หลักสูตรอบรม.

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Leanใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work
หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work
การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด
โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

Standardized Production Capacity Sheet
Standardized work combination table
Standardized Work Chart
Yamazumi Chart

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้เรียนรู้แนวคิดและหลักการของงานที่เป็นมาตรฐาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้ทดลองฝึกปฏิบัติวิเคราะห์ขั้นตอนการทำงาน และได้จัดทำเอกสารของงานที่เป็นมาตรฐาน
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำความรู้และประสบการณ์ไปใช้ในการวิเคราะห์งานจริงของตนเองได้ และสามารถจัดทำงานที่เป็นมาตรฐานได้

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
วันที่ 1
– แนวคิดและหลักการพื้นฐาน
* มาตรฐาน (Standard)
* การทำให้เป็นมาตรฐาน (Standardization)
* งานที่เป็นมาตรฐาน (Standardized Work)
– การศึกษางาน (Work Study)
* การศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study)
* การศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study)
Workshop การศึกษาวิธีการและเวลาการทำงาน
– องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
* แท็กไทม์ (Takt Time)
* ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
* จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
– ขั้นตอนการสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางงานแสดงกำลังการผลิตชิ้นงาน
* สร้างแผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางวิธีการทำงาน
* สร้างแผนผังการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
– การวิเคราะห์กำลังการผลิต
Workshop การสร้างงานมาตรฐาน
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

วันที่ 2
– เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
* ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
* ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
* การผลิตแบบเซลล์ (Cellular Manufacturing)
* การสร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing)
Workshop เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
– การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
* การฝึกอบรมพนักงานใหม่
* การออกแบบคุณภาพ
* การประเมินแนวความคิดในการปรับปรุง
* การจัดการผลิต
* การตัดสินใจ
Workshop การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น

รูปแบบการอบรม
บรรยาย 30% Work 70%

The post หลักสูตร Standardized Work งานที่เป็นมาตรฐาน (2 วัน) appeared first on หลักสูตรอบรม.

บทนำ

Inventory ถือเป็นความสูญเปล่าตัวการสำคัญในกระบวนการผลิต การผลิตตามความต้องการของลูกค้าจึงเป็นตัวควบคุมความสูญเปล่าที่เกิดจากสินค้าระหว่างการผลิต และสินค้าคงคลัง แต่การจะผลิตเฉพาะจำนวนที่ลูกค้าต้องการ สินค้าที่ต้องการ และในเวลาที่ลูกค้าต้องการนั้นถือเป็นสิ่งที่สำคัญ ซึ่งจะสามารถช่วยในการลดการผลิตมากเกินความจำเป็น (Over Production) จนเกิดเป็นสินค้าคงคลัง (Inventory) ขึ้น

ระบบการผลิตแบบดึง Pull Production System คือ ระบบที่ผลิตตามความต้องการของลูกค้าที่เกิดขึ้นจริงๆ ไม่ใช่เกิดจากการพยากรณ์ เป็นระบบที่เริ่มต้นจากลูกค้าดึงสิ้นค้าจากระบบเป็นขั้นตอนแรก หลังจากนั้นกระบวนการผลิตที่ถูกดึงสิ้นค้าไปจะเริ่มต้นไปดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้า ในเวลาที่ต้องการ และปริมาณที่ต้องการ เครื่องมือที่ใช้เป็นสัญญาณการสั่งผลิตนั้นคือ
ระบบคัมบัง Kanban System นั่นเอง ทำหน้าที่บอกให้พนักงาน ทำการผลิต โดยบอกทั้ง จำนวน เวลา และสถานที่ที่จะส่ง ฯลฯ สัญญาณอาจอยู่ในรูปของแสง เสียง บัตรคัมบัง ภาชนะคัมบัง สื่ออิเลคโทรนิค Barcode ซึ่งสัญญาณที่ดีต้องมีคุณสมบัติดังนี้ เข้าใจง่าย ไม่สับสน , มีข้อมูลอย่างเพียงพอ , ต้องเกิดขึ้นอย่างอัตโนมัติปราศจากคำสั่งใด ๆ
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรมสัมมนาเข้าใจแนวคิดระบบการผลิตแบบดึง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรมสัมมนาได้เข้าใจความหมาย หน้าที่ประโยชน์ และของ คัมบัง Kanban
3.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาเข้าใจหลักการคำนวณจำนวนคัมบัง กฎของคัมบัง และประเภทของระบบ คัมบัง Kanban

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
กำหนดการอบรม
– TPS/LEAN HOUSE
– แนวคิดระบบการผลิตแบบผลัก (Push Production System) และแบบดึง Pull System
– ความแตกต่างระหว่าง Push & Pull Production System
– การปรับเรียบการผลิต Leveling Production
– ความหมาย หน้าที่และประโยชน์ของ ระบบคัมบัง Kanban
– ประเภทของคัมบังKanban และ ตัวอย่างของคัมบัง
• ระบบคัมบังแบบ 1 Bin
• ระบบคัมบังแบบ 2 Bin
• ระบบคัมบังแบบ Multi Bin
– กฎของคัมบังKanban
– การคำนวณจำนวน คัมบังKanban
– ขั้นตอนการสร้างคัมบังอย่างมีประสิทธิผล
ขั้นตอนที่ 1 : วิเคราะห์ความต้องการของลูกค้า
ขั้นตอนที่ 2 : วิเคราะห์กำลังการผลิต
ขั้นตอนที่ 3 : คำนวณหาจำนวน คัมบัง Kanban
ขั้นตอนที่ 4 : คำนวณหา Run line
– Q&A

รูปแบบการอบรม : บรรยาย30% / ฝึกปฏิบัติ Workshop 70%
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม : โต๊ะสำหรับทำ Workshop 4 ชุด , กระดานสำหรับเขียนบรรยาย , เครื่องคิดเลข

The post หลักสูตร Kanban System ระบบคัมบัง ( ภาคทฤษฏี+Workshop ) appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงหลักการและแนวคิดของระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management และสามารถประยุกต์ใช้เทคนิค/เครื่องมือลีน รวมถึงการออกแบบกระบวนการทีดีตั้งแต่ครั้งแรก
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการ อบรม สัมมนาได้เข้าใจ ถึงขั้นตอนในการดำเนินการระบบลีน Lean Manufacturing System and Management และเข้าใจความสูญเปล่า (7+1 Wastes) ที่เกิดขึ้น

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

ระยะเวลา : 1 วัน 09.00-16.00 น.
จำนวนผู้เข้าอบรม : ไม่เกิน 30 คน

หลักสูตรอบรม
– หลักการสำคัญของการผลิต
– ความหมายและแนวคิดการผลิตแบบลีน ( Lean Thinking)
– 5 ขั้นตอนของการดำเนินการลีน (5 Steps of Lean)
– ความสูญเปล่า 7+1 (7+1 Wastes) และ 3 MU
– สายธารแห่งคุณค่า ( Value Stream Mapping )
* ประโยชน์ของสายธารแห่งคุณค่า
* วีธีการวัด Lead Time
* ความหมายของสัญลักษณ์
* การเขียน VSM Current State
* Work Shop
– Tool ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตแบบลีน ( Lean Thinking )
– Q&A

รูปแบบการ อบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1.กระดาษ A0 4 ชุด
2.Flow Chart การผลิตสินค้า

The post หลักสูตร Lean Manufacturing System and Management ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ 1 วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงหลักการและแนวคิดของระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management และสามารถประยุกต์ใช้เทคนิค/เครื่องมือลีน รวมถึงการออกแบบกระบวนการทีดีตั้งแต่ครั้งแรก
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ ถึงขั้นตอนในการดำเนินการระบบลีนและเข้าใจความสูญเปล่า (7+1 Wastes) ที่เกิดขึ้น

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

ระยะเวลา : 2 วัน (09.00-16.00 น.) ภายใน 1 สัปดาห์
จำนวนผู้เข้าอบรม : ไม่เกิน 30 คน

หัวข้อสัมมนา
– หลักการสำคัญของการผลิต
– ประวัติของระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing History)
– ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System)
– ความหมายและแนวคิดการผลิตแบบลีน (Lean Thinking)
– การบริหารการเปลี่ยนแปลง (Change Management)
– แนวคิดต้นทุน และกำไรของลีน
– 5 ขั้นตอนของการดำเนินการลีน (5 Steps of Lean)
– ความสูญเปล่า 7+1 (7+1 Wastes) และ 3 MU
– Wastes Identification และ 3 Gen
– ผลที่ได้จากการทำลีน
– ความแตกต่างของการผลิตแบบดั้งเดิม และการผลิตแบบลีน
– Lean vs Six Sigma
– สายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping)
– 5ส. และการจัดการสถานที่ปฏิบัติงาน (5S and Visual Factory)
– A3 Process Management
– Batch Production and One piece flow
– ทฤษฎีข้อจำกัด (Theory Of Constraints: TOC)
– การปรับเรียบสายการผลิตและเวลาแท็ค(Leveling Production and Takt Time)
– การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตเร็ว (Quick Changeover)
– การบำรุงรักษาที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)
– การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness)
– ระบบดึง (Pull System)
– การป้องกันความผิดพลาด (Poka Yoke)
– ระบบคัมบัง (Kanban System)
– มาตรฐานการทำงาน (Standardized)
– การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)
– Q&A

รูปแบบการอบรม : บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop
สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม :
1.กระดาษ A0 4 ชุด
2.Flow Chart การผลิตสินค้า

The post หลักสูตร Lean Manufacturing System and Management 2 วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้เข้าการ ฝึกอบรม มีความเข้าใจและมีทักษะการดำเนินงานตามหลักการ Six sigma

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และหัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
บทนำ
– Six Sigma (6s) คืออะไร
– จุดหมายของการทำ Six Sigma
– ประวัติความเป็นมาของ Six Sigma
– Six Sigma ใช้ได้กับหน่วยงานใดในองค์กร
– การกำหนดโครงสร้างทีมงาน six sigma และบทบาทหน้าที่
– การเลือกโครงการ 6-Sigma
– ขั้นตอนการทำ Six Sigma – DMAIC
D-Define
– การรับทราบถึงปัญหาและความเชื่อมโยง
– Project charter
– กลุ่มงาน Six Sigma
– Problem Statement, Baseline, Entitlement
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของโครงงาน Six Sigma
M-Measure
– Process mapping
– การระบุสาเหตุแหล่งผันแปร
– แผนภาพก้างปลา
– C&E Matrix
– FMEA สำหรับ Six Sigma
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
A-Analyze
– แนวคิดพื้นฐานด้านสถิติ
– การวิเคราะห์ Multi-Vari
– การประมาณค่าแบบจุดและการประมาณค่าแบบช่วง
– แนวคิดด้านการทดสอบสมมติฐานทางสถิติ
– การทดสอบค่ากลางของ 2 กลุ่มตัวอย่าง (2 sample t test)
– การทดสอบค่ากลางด้วยการวิเคราะห์ความผันแปร (ANOVA)
– การทดสอบสัดส่วนของเสียของ 2 กลุ่มตัวอย่าง
– การทดสอบสัดส่วนของเสียสำหรับ 2 กลุ่มตัวอย่างขึ้นไป
– Simple Linear Regressing analysis
– Correlation analysis
I-Improve
– ตัวแบบปัญหาเรื้อรังและแนวคิดของมาตรการตอบโต้
– หลักการพื้นฐานของการออกแบบการทดลอง (DOE)
– General Full Factorial Design
– General Full Factorial Design (ต่อ)
– 2^k Factorial Design
– WHY-WHY Analysis
C-Control
– หลักการพื้นฐานของ Statistical Process Control (SPC)
– Out-of-Control Action Plan (OCAP) สำหรับการใช้งาน SPC
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบ Variable
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– Human error และการจัดการด้วยเทคนิคป้องกันความผิดพลาด
– กิจกรรม 5 ส. สำหรับการควบคุมกระบวนการ
– การควบคุมด้วยสายตา
– แผนการควบคุมกระบวนการสำหรับการทำให้เป็นมาตรฐาน
– นำเสนอผลงานกลุ่ม
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

The post หลักสูตร Six-Sigma : การดำเนินกิจกรรม Six-Sigma ในองค์กร ( ปฏิบัติ 3วัน) appeared first on หลักสูตรอบรม.

กลุ่มเป้าหมาย : วิศวกร และหัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 1 วัน 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
บทนำ
– Six Sigma (6s) คืออะไร
– จุดหมายของการทำ Six Sigma
– ประวัติความเป็นมาของ Six Sigma
– Six Sigma ใช้ได้กับหน่วยงานใดในองค์กร
– การกำหนดโครงสร้างทีมงาน six sigma และบทบาทหน้าที่
– การเลือกโครงการ 6-Sigma
– ขั้นตอนการทำ Six Sigma – DMAIC
D-Define
– การรับทราบถึงปัญหาและความเชื่อมโยง
– Project charter
– กลุ่มงาน Six Sigma
– Problem Statement, Baseline, Entitlement
– ตัวชี้วัดความสำเร็จของโครงงาน Six Sigma
M-Measure
– Process mapping
– การระบุสาเหตุแหล่งผันแปร
– แผนภาพก้างปลา
– C&E Matrix
– FMEA สำหรับ Six Sigma
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ระบบวัดสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบผันแปร
– การวิเคราะห์ความสามารถกระบวนการสำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
A-Analyze
– แนวคิดพื้นฐานด้านสถิติ
– การวิเคราะห์ Multi-Vari
– การประมาณค่าแบบจุดและการประมาณค่าแบบช่วง
– แนวคิดด้านการทดสอบสมมติฐานทางสถิติ
– การทดสอบค่ากลางของ 2 กลุ่มตัวอย่าง (2 sample t test)
– การทดสอบค่ากลางด้วยการวิเคราะห์ความผันแปร (ANOVA)
– การทดสอบสัดส่วนของเสียของ 2 กลุ่มตัวอย่าง
– การทดสอบสัดส่วนของเสียสำหรับ 2 กลุ่มตัวอย่างขึ้นไป
– Simple Linear Regressing analysis
– Correlation analysis
I-Improve
– ตัวแบบปัญหาเรื้อรังและแนวคิดของมาตรการตอบโต้
– หลักการพื้นฐานของการออกแบบการทดลอง (DOE)
– General Full Factorial Design
– General Full Factorial Design (ต่อ)
– 2^k Factorial Design
– WHY-WHY Analysis
C-Control
– หลักการพื้นฐานของ Statistical Process Control (SPC)
– Out-of-Control Action Plan (OCAP) สำหรับการใช้งาน SPC
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบ Variable
– Control chart สำหรับข้อมูลแบบแอทตริบิว
– Human error และการจัดการด้วยเทคนิคป้องกันความผิดพลาด
– กิจกรรม 5 ส. สำหรับการควบคุมกระบวนการ
– การควบคุมด้วยสายตา
– แผนการควบคุมกระบวนการสำหรับการทำให้เป็นมาตรฐาน
– นำเสนอผลงานกลุ่ม
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยาย 30% Workshop 70%

The post หลักสูตร Six-Sigma : การดำเนินกิจกรรม Six-Sigma ในองค์กร ( 1 วัน) appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงแนวคิดในการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาด้วยวิธีการทางสถิติ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ แนวทางในการออกแบบการทดลอง DOE เพื่อการปรับปรุงคุณภาพ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึก อบรมสัมมนา ได้เข้าใจหลักการ และการตีความผลการทดลอง
4. เพื่อให้ผู้ที่เข้ารับการอบรมสัมมนาสามารถนำเทคนิค DOE ไปประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม  1 วัน 09.00-16.30

– กระบวนการทางธุรกิจและการแก้ไขปัญหา
– ทบทวนความเข้าใจทางสถิติเบื้องต้น
– แนวคิดและหลักการของการออกแบบการทดลอง
– ขั้นตอนการออกแบบการทดลอง
– การออกแบบการทดลองแบบ OFAT
– 2-Sample t test
– Analysis of Variance (ANOVA)
– การออกแบบการทดลองแบบ Factorial
– Main effect และ Interaction effect
– การพิจารณาความเกี่ยวข้องของปัจจัย (R-Squared)
– 2-factor factorial design
– Factorial plot และการเลือกจุด Optimization

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทฤษฎีและฝึกปฏิบัติโดยใช้คอมพิวเตอร์
– หลักสูตรนี้ใช้ Microsoft Excel ช่วยในการคำนวณ

หมายเหตุ
– โปรแกรม Microsoft Excel ต้องเป็น Version 2013 หรือใหม่กว่า

The post หลักสูตร DOE : Design of Experiment การออกแบบการทดลองเบื้องต้น (ประมวลผลด้วย MS Excel) 1 วัน appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงแนวคิดในการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาด้วยวิธีการทางสถิติ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ แนวทางในการออกแบบการทดลองเพื่อการปรับปรุงคุณภาพ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาได้เข้าใจหลักการ และการตีความผลการทดลอง
4. เพื่อให้ผู้ที่เข้ารับการอบรมสัมมนาสามารถนำเทคนิค DOE ไปประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ วิศวกร มีประสบการณ์ (ใช้ Minitap เป็นแล้ว )

จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม
– กระบวนการทางธุรกิจและการแก้ไขปัญหา
– ความสัมพันธ์ระหว่าง DPSR กับ PDCA
– ทบทวนความเข้าใจทางสถิติเบื้องต้น
– การออกแบบและวิเคราะห์การทดลอง
– แนวคิดการออกแบบการทดลอง
– หลัก 3 ประการของการออกแบบการทดลอง
– ขั้นตอนการออกแบบการทดลอง
* การรับรู้ปัญหาและกำหนดหัวข้อปัญหา
* การเลือกตัวแปรตอบสนอง
* การเลือกปัจจัย
* การกำหนดระดับของปัจจัย
* การเลือกตัวแบบการทดลอง
* การดำเนินการทดลอง
* การวิเคราะห์ผลเชิงสถิติ
* การสรุปผล
– ANALYSIS OF VARIANCE (ANOVA)
– แนวความคิดของ ANOVA
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– Model Adequacy Checking
– EXPERIMENTS WITH BLOCKING FACTORS
– Nuisance factor
– Randomized Complete Block Design
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– FACTORIAL EXPERIMENT
– OFAT vs Factorial Experiment
– Factorial Experiment
– Main effect
– Interaction effect
– Power and Sample Size
– การคำนวณ Sample Size ด้วย Minitab
– 2-factor factorial design
– การสร้างแผนการทดลองด้วย Minitab
– General Full Factorial Design
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– การตัดเทอมที่ไม่มีนัยสำคัญด้วย Stepwise
– General Full Factorial Design with Blocking
– การสร้างแผนการทดลองด้วย Minitab
– TWO-LEVEL FACTORIAL DESIGNS
– การคำนวณ sample size ด้วย Minitab
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– การทำ Optimization ใน Minitab
– 23 factorial cube plot
– ประมวลผลด้วยโปรแกรม Minitab
– A Single Replicate of the 2k design
– BLOCKING, CONFOUNDING SYSTEM AND TWO-LEVEL FRACTIONAL FACTORIAL DESIGNS
– Confounding system
– Confounding ABCD
– 2k-p Fractional Factorial Design
– การทำ Fold over บน Minitab
– Q&A

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทฤษฎี และฝึกปฏิบัติ โดยใช้คอมพิวเตอร์
– หลักสูตรนี้ใช้ Program Minitab ช่วยในการคำนวณ

The post หลักสูตร DOE : Design of Experiment การออกแบบการทดลอง 1day ( ใช้ Program Minitab ) appeared first on หลักสูตรอบรม.

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจถึงแนวคิดในการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาด้วยวิธีการทางสถิติ
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสัมมนาได้เข้าใจ แนวทางในการออกแบบ การทดลอง Design of Experiment  DOE เพื่อการปรับปรุงคุณภาพ
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสัมมนาได้เข้าใจหลักการ และการตีความผลการทดลอง
4. เพื่อให้ผู้ที่เข้ารับการอบรมสัมมนาสามารถนำเทคนิค Design of Experiment  DOEไปประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม 2 วัน เวลา 09.00-16.30

หัวข้อสัมมนา
– หลักการการปรับปรุงคุณภาพ
– กลยุทธ์การออกแบบ การทดลอง Design of Experiment  DOE ประเภทต่าง ๆ
– การออกแบบการทดลอง DOE แบบ Multifactor
– Zero-way ANOVA
– One-way ANOVA
– Two-way ANOVA
– ขั้นตอนการออกแบบ การทดลอง DOE แบบทากูชิ
– Orthogonal array และ Triangle table
– การเลือกใช้งาน Orthogonal array
– แนวคิดเกี่ยวกับ Robust design
– Signal-to-Noise ratio
– การพิจารณาความมีนัยสำคัญของปัจจัย
– การกำหนดระดับของปัจจัยตาม S/N ratio

รูปแบบการอบรม
– บรรยายทฤษฎีและฝึกปฏิบัติโดยใช้คอมพิวเตอร์
– หลักสูตรนี้ใช้ Microsoft Excel ช่วยในการคำนวณ ออกแบบการทดลอง Design of Experiment : DOE

หมายเหตุ
– โปรแกรม Microsoft Excel ต้องเป็น Version 2013 หรือใหม่กว่า

The post หลักสูตร DOE : Design of experiment การออกแบบการทดลองแบบทากูชิ ( 2 วัน ) ประมวลผลด้วย MS Excel appeared first on หลักสูตรอบรม.